GEPRAA. Automatización y sistemas de control y supervisión en Zárate.

SMART GUARD 600 y otras fotos

2010-12-17T18:11:00.004-03:00

Manuales Simatic y Sinec

2010-04-03T14:42:00.001-03:00

Museo del Simatic

Estoy pegando las portadas de algunos manuales de equipos discontinuados para que si alguno necesita alguna copia me la solicite. En toda esta documantación también adquirí experiencia por algunos proyectos que tuve que encarar.

Espero que les sea útil.

Conector de Profibus DP o SINEC L2

Set de instrucciones de Simatic S5-90U en español.

Set de instrucciones de Simatic S5-95U en español.

Set de instrucciones de Simatic S5-100U en Inglés y Alemán.

CP1430 TF portadas 1 y 2

CP5431 FMS portada 2de2

Catálogo del paquete SIBUKO para SINEC H1 y FDL programming Interface.

Esto que sigue no es Siemens pero Krones lo incluyó en sus productos como panel de texto, se trata del WACHENDORFF Context 4000.

TTC Inc. Canada

2010-03-15T12:44:00.012-03:00

UPGRADE PARA SISTEMAS DE CONTROL DE CALIDAD PARA LA INDUSTRIA DEL PAPEL.

Enlace con TTC inc. http://www.ttcinc.ca/

A continuación voy a presentar a TTC Inc de Canada cuyo titular Hernán Cecereu me presentó esta idea novedosa que quiero compartir en en esta publicación. De aquí en adelante les transcribo la propuesta de TTC Inc.

Bienvenidos a TTC Canadá

Tecnology Trade Consulting Inc. fue creada en 1991 para proporcionar soluciones rentables de automatización para la industria de pulpa y papel. A través de la innovación continua, la empresa ha evolucionado hasta convertirse en un proveedor global de sistemas de control de calidad (QCS) para el seguimiento en línea y el control del proceso de fabricación de pulpa y papel. Nuestra gama de productos y servicios destinados a apoyar la productividad y la búsqueda de calidad de pulpa y papel, al menor costo de propiedad en la industria.

Nuestra filosofía empresarial se basa en la integración de sistemas. Utilizamos nuestra experiencia en la industria y experiencia en aplicaciones de medida y control, junto con las últimas tecnologías de software y el equipo estándar de la industria, para ofrecer soluciones que proporcionan el mejor retorno de inversión a nuestros clientes.
Llegamos a nuestros clientes a través de una red mundial de filiales y las alianzas estratégicas establecidas para proporcionar ventas, ingeniería y servicios de apoyo a los usuarios finales. En consonancia con la tecnología de sistemas abiertos y filosofía de auto-servicio, ofrecemos capacitación y la autonomía de los usuarios finales a utilizar los recursos para mantener las instalaciones como lo hacen habitualmente. El soporte técnico está disponible a través de Internet o en el sitio para garantizar el tiempo óptimo de los sistemas a un costo mínimo.

Breve presentación del sistema Plug & Play:

PLUG-AND-PLAY NETWORK TECHNOLOGY

The plug-and-play network technology offers a cost-effective solution to upgrade obsolete papermachine quality control systems (QCS) to modern systems featuring standard industrial networks. The upgrade

substitutes an off-the-shelf programmable logic controller (PLC), industrial microcontroller and open software for the proprietary electronics of legacy systems. Analog measurement gauges are upgraded to smart, network-ready sensors for seamless connection to a standard 10BASE-T network. The PLC controls the scanner, builds cross machine profiles such as basis weight and moisture and provides connectivity to the
human machine interface (HMI) and control system using industry standard communication protocols. Real
time quality and process data is available for transfer to the mill network or to external systems via high speed
Ethernet. Proven industrial grade electronics ensure reliable performance in the paper mill environment

TTC Inc...

Hosted by eSnips

PLC for Filling Machine

2009-12-04T21:58:00.000-03:00

PLC for Filling Machine

PLC Omron for Filling Machine

2009-12-04T21:57:00.000-03:00

PLC Omron for Filling Machine

PLC, PLC LADDER, PLC SIMULATOR, PLC PROGRAMMING, FREE PLC TRAINING

2009-12-02T22:52:00.001-03:00

PLC, PLC LADDER, PLC SIMULATOR, PLC PROGRAMMING, FREE PLC TRAINING

Lógica borrosa o difusa

2009-11-21T20:38:00.005-03:00

Los circuitos termofluidodinámicos de convección natural están cobrando especial
importancia en el diseño de reactores nucleares avanzados, debido a
que la convección natural suministra un sistema eficiente de remoción de calor
completamente pasivo. Sin embargo, bajo ciertas condiciones, estos sistemas
presentan inestabilidades que pueden llegar a poner en riesgo la seguridad
integral del reactor. Por otro lado, los controladores basados en lógica
difusa proveen un entorno ideal para atacar problemas de control altamente
no lineales. En este trabajo desarrollamos un software que implementa un
control basado en lógica difusa, y estudiamos su aplicación a loops de convección
natural caóticos. Analizamos numéricamente el control lingüístico del
loop conocido como el problema de Welander en condiciones tales que, de no
existir el control, el caudal de circulación presentaría un comportamiento inestable
no periódico. Diseñamos también un controlador difuso a partir de un
modelo matemático de Takagi y Sugeno para un loop de convección natural
en geometría toroidal para estabilizar un comportamiento caótico de Lorenz.
Finalmente, mostramos resultados experimentales obtenidos en un loop rectangular
de convección natural.

Para una inteligencia que conociera en un momento dado todas
las fuerzas que actúan en la naturaleza y la situación de los seres
de que se compone [. . . ] nada le sería incierto y tanto el futuro
como el pasado estarían presentes ante su vista.
Pierre-Simon Laplace, 1812

La industria nuclear mundial deberá afrontar grandes desafíos en el mediano
plazo, ya que las necesidades mundiales de energía eléctrica indican que la
capacidad instalada deberá incrementarse notablemente. Más aún, consideraciones
económicas y de impacto ambiental sugieren que sería conveniente que
aumente la cuota de energía nuclear en el mercado eléctrico. Por otro lado, estudios
de seguridad en el diseño conceptual de los reactores nucleares avanzados
proponen utilizar sistemas de control y seguridad completamente pasivos
con el objetivo de lograr un reactor inherentemente seguro.
Existe entonces una tendencia a diseñar sistemas primarios de extracción
de energía basados en convección natural, por lo que es necesario un estudio
detallado de los fenómenos termofluidodinámicos asociados a este efecto. En
particular, interesa analizar las condiciones bajo las cuales existen inestabilidades
que puedan amenazar la seguridad del reactor.

La cita con la que comenzamos este capítulo fue extraída del libro Teoría
Analítica de las Probabilidades, escrito en un momento de la historia de la ciencia
en el cual la mecánica empezaba a perfilarse como la disciplina que explicaría
finalmente el completo y minucioso funcionamiento del universo, anhelo que
el hombre sostiene desde la Grecia clásica. Si es que en verdad es posible encontrar
una manera de describir el comportamiento tanto de los más grandes
astros como de los más pequeños átomos a través de ecuaciones diferenciales,
entonces nada nos sería incierto y tanto el futuro como el pasado estarían
presentes ante nuestra vista. Lamentablemente para Laplace —y para todos
nosotros— vinieron luego malas noticias.

Como bien cita Bruno Ruyú en la introducción de su tesis de maestría (2006),
todo lo que nos rodea es complejo y no lineal. Y hoy sabemos que la mayoría
de los sistemas no lineales presentan un comportamiento caótico, palabra que
aparece en el título de este trabajo y que suele despertar cierto interés tanto
en el ámbito académico como fuera de él. Luego de la publicación del trabajo
de Edward Lorenz (1963) sobre flujo determinístico no periódico, revivió en la
comunidad científica —ocupada hasta el momento con la mecánica cuántica—
el interés por el estudio de los sistemas dinámicos que habían comenzado Henri
Poincaré y Aleksandr Lyapunov —entre otros— en el siglo XIX.
El análisis moderno de los sistemas dinámicos durante los últimos cuarenta
años, soportado en parte por la disponibilidad de computadoras digitales,
ha aportado una gran cantidad de resultados matemáticos realmente notables.
El término caos —introducido por Li y Yorke (1975)— para referirse al comportamiento
no periódico acotado y a la sensibilidad a condiciones iniciales ha
dado lugar a la mediática teoría del caos, sobre la cual hablan los actores en las
películas y en la que se basan los estudios sobre el poder destructivo de las
mariposas.

Por otro lado, el título de este Proyecto Integrador contiene la idea de lógica
difusa, concepto cuya concepción es también relativamente reciente y fue
concebido originalmente por Lofti Zadeh en 1965. Se trata de una teoría matemática
que extiende la lógica bivaluada tradicional y que —en cierto modo—
propone acercarse a la forma de razonar de los seres humanos, que está muy
lejos de ser una combinación lisa y llana de ceros y unos.
La teoría de la lógica difusa ha probado tener aplicaciones en amplios espectros,
por ejemplo en el campo de la inteligencia artificial y en la toma de
decisiones asistida (Tarrazo, 2004). Y ciertamente una de las áreas que más se
ha enriquecido con la lógica difusa es la teoría de control, pues resulta ésta una
forma alternativa y a la vez poderosa de atacar cierta clase de problemas (Yen
et al., 1995), muy difíciles de resolver utilizando técnicas tradicionales.

Existen muchas situaciones en las cuales el control automático de un sistema
no resulta una tarea sencilla de ingeniería, cuando sin embargo un operador
humano es capaz de lograr un objetivo de control. Por ejemplo, no es necesario
pensar en vínculos holónomos, ciclos termodinámicos o funciones de
transferencia para poder conducir un automóvil. La lógica difusa provee un
entorno ideal para resolver problemas de forma más parecida al razonamiento
humano que a la estricta matemática de los sistemas artificiales, ya que es posible
diseñar un controlador aún sin tener un modelo matemático explícito de
la planta.
Uno de los problemas susceptibles de ser atacados con lógica difusa es ciertamente
el control de sistemas caóticos. Y sucede además que los circuitos de
convección natural presentan —bajo ciertas condiciones— un comportamien-
to no periódico y con alta sensibilidad a condiciones iniciales1. En este trabajo
intentamos entonces resolver el problema del control de loops de convección
natural con herramientas de lógica difusa.

En el capítulo 2 realizamos una introducción a la teoría de lógica difusa y
sentamos la base matemática sobre la que basamos los controladores difusos
que desarrollamos. El capítulo 3 comienza con una breve reseña de las ideas
del control lineal y continúa presentando la estructura y el esquema de funcionamiento
de un controlador lingüístico, para mejor observar las diferencias y
ventajas del control difuso sobre el control tradicional. En el capítulo 4 ilustramos
el proceso de diseño de un controlador difuso aplicado a tres problemas
simples. Comenzamos con el estudio del control de un reactor modelado con
cinética puntual, seguimos controlando un tanque mezclador de fluidos y terminamos
con la aplicación de control lingüístico a un sistema físico sencillo
pero que presenta comportamiento caótico.
Introducimos el estudio de la convección natural en el capítulo 5 donde
analizamos las características generales de los loops. Prestamos luego especial
atención a un caso particular conocido como el problema de Welander (1967),
al que aplicamos una acción de control lingüística para obtener un caudal de
circulación estable en condiciones donde de otra forma existirían oscilaciones
caóticas.

El capítulo 6 describe un tipo de controladores difusos diferentes conocidos
como controladores de Takagi-Sugeno, los cuales utilizan un modelo difuso
para lograr una acción de control satisfactoria. Ilustramos su funcionamiento
estabilizando un punto fijo inestable del sistema caótico de Lorenz. Pasamos
luego al capítulo 7 donde estudiamos un loop de convección natural con una
geometría toroidal. Allí mostramos que es posible describir razonablemente
bien el problema termofluidodinámico con un sistema de tres ecuaciones diferenciales
que resulta ser un caso particular del sistema de Lorenz, por lo que
aplicamos las ideas de control de Takagi-Sugeno para controlar el loop.
Finalmente, concluimos esta tesis presentando resultados experimentales
obtenidos en un circuito convección natural. Hemos diseñado un sistema de
adquisición de datos y construido un loop rectangular de sección transversal
circular, cuyo comportamiento temporal estudiamos en el capítulo 8.

El objetivo de este trabajo es estudiar los principios básicos de la aparición
de las inestabilidades termofluidodinámicas que existen en los circuitos
convección natural. De la misma manera, la investigación y el desarrollo de
controladores basados en lógica difusa a partir de los principios matemáticos
básicos nos provee una potente herramienta con la que atacar un amplio espectro
de problemas no lineales.

En particular, en este trabajo relacionamos
estas dos líneas de investigación diferentes, proponiendo técnicas control difuso
como una forma de atacar el problema de las oscilaciones en sistemas
termohidráulicos de circulación natural.

Recomendaciones en LinkedIn

2008-12-27T21:04:00.005-02:00

Fundamentos Modbus

2008-12-14T13:13:00.033-02:00

Introducción

Marca registrada Modicon (Grupo Schneider)
Estándar de facto (manual PI-MBUS-300
Gould Inc.)
Protocolo de enlace
– Diferentes medios físicos: BC, RS-485, Fibra óptica
– Distinto software de aplicación

Estructura de la red

Protocolo

– Funciones del protocolo
– Modbus y niveles OSI

Variantes de Modbus: Jbus, Modbus-TCP

Medio físico:dúplex o semidúplex

El más frecuente es bus RS-485 (PT)
semidúplex (dos hilos)

Tipo de comunicación: asíncrona (UART)

Velocidad: 75 – 19200 baudios
Distancia: hasta 1200 m (RS-485)

Acceso al Medio: Maestro - Esclavo

Nº de estaciones: 64 (incluye maestro)

Mensajes:

– Pto a Pto: demanda (M->E)
– respuesta (E->M)

Lecturas / escrituras en esclavos (ack)
– Difundidos: M -> E (sin respuesta)
Datos comunes: configuración, reset, ...

Protocolo:

– Funciones del protocolo
– Modbus y niveles OSI
Variantes de Modbus: Jbus, Modbus-TCP

Ejemplos de programación

Protocolo - Mensajes
Nº de esclavo:
– Hasta 63 esclavos (01H a 3FH)
– Dir 00H -> mensajes difundidos

Código de operación o función (1 byte):
– Órdenes de l/e de registros del esclavo
– Órdenes de Control

Subfunciones-datos: parámetros necesarios
para ejecutar función:

– Función 00H -> subfunción
– L/E -> dirección de 1er bit o byte

Control de errores:

– ASCII: Checksum-16 o LRC
– RTU: CRC polinomial de 16 bits

Protocolo - Funciones

Función 0 -> Órdenes de control (run, stop,
carga/lectura programa)

RESPUESTA DEL ESCLAVO

Teoria Grafcet

2008-08-23T13:13:00.016-03:00

El Grafcet es un método gráfico de modelado de
sistemas de control secuenciales.

􀂃 Acronismo de: GRAfico Funcional de Control de Etapas y
Transiciones.

􀂃 Surge, entre otros motivos, por las dificultades que
comportaba la descripción de automatismos con varias
etapas simultáneas utilizando el lenguaje normal.

􀂃 Nace en Francia a mediados de los años 70, y fue creado
por una agrupación de algunos fabricantes de
autómatas, en concreto Telemecanique y Aper,, junto
con dos organismos oficiales, AFCET (Asociación
Francesa para la Cibernética, Economía y Técnica) y
ADEPA (Agencia Nacional para el Desarrollo de la
Producción Automatizada).

􀂃 Fue homologado en Francia (NFC), Alemania (DIN), y
conposterioridad por la Comisión Electrotecnia
Internacional ( IEC 848, en 1998).

Sistemas combinacionales y secuenciales

􀂃 Un sistema combinacional es aquel en que las salidas en
un instante sólo dependen de las entradas en aquel
instante.

􀂃 Un sistema secuencial es aquel en el que las salidas en
cada instante dependen de las entradas en aquel
instante, y además, de los estados anteriores y de su
evolución.

􀂃 El GRAFCET es un método gráfico, evolucionado a partir
de las redes de Petri para representar los sistemas
secuenciales.

Los tres niveles del GRAFCET

El GRAFCET puede utilizarse para describir los tres niveles de especificaciones de un automatismo. Estos tres niveles son los que habitualmente se utilizan para diseñar y para describir un automatismo.

GRAFCET de nivel 1: Descripción funcional
En el primer nivel interesa una descripción global (normalmente poco detallada) del automatismo que permita comprender rápidamente su función. Es el tipo de descripción que haríamos para explicar lo que queremos que haga la máquina a la persona que la ha de diseñar o el que utilizaríamos para justificar, a las personas con poder de decisión en la empresa, la necesidad de esta máquina.

Este GRAFCET no debe contener ninguna referencia a las tecnologías utilizadas; es decir no se especifica cómo hacemos avanzar la pieza (cilindro neumático, motor y cadena, cinta transportadora, etc.), ni cómo detectamos su posición (fin de carrera, detector capacitivo, detector fotoeléctrico, etc.), ni tan solo el tipo de automatismo utilizado (autómata programable, neumática, ordenador industrial, etc.).

GRAFCET de nivel 2: Descripción tecnológica.
En este nivel se hace una descripción a nivel tecnológico y operativo del automatismo. Quedan perfectamente definidas las diferentes tecnologías utilizadas para cada función. El GRAFCET describe las tareas que han de realizar los elementos escogidos. En este nivel completamos la estructura de la máquina y nos falta el automatismo que la controla.

GRAFCET de nivel 3: Descripción operativa.
En este nivel se implementa el automatismo. El GRAFCET definirá la secuencia de actuaciones que realizará este automatismo. En el caso de que se trate, por ejemplo, de un autómata programable, definirá la evolución del automatismo y la activación de las salidas en función de la evolución de las entradas.

El siguiente link nos redirige a un siti0 interesante donde reside un curso básico acerca de la teoría del GRAFCET y presentación, descripción y utilización de la guía GEMMA:

http://edison.upc.es/curs/grafcet/

Metodología GRAFCET.

METODOLOGÍA GRAFCET: CONCEPTOS BÁSICOS

El Grafcet se compone de un conjunto de:

· Etapas o Estados a las que van asociadas acciones.
· Transiciones a las que van asociadas receptividades.
· Uniones Orientadas que unen las etapas a las transiciones y las
transiciones a las etapas.

Etapas
Una etapa se caracteriza por un comportamiento invariable en una parte o en
la totalidad de la parte de mando.
En un momento determinado, y según sea la evolución del sistema:
· Una etapa puede estar activa o inactiva.
· El conjunto de las etapas activas definen la situación de la parte de mando.

Las etapas se representan por un cuadrado con un número en su parte superior
como identificación. La entrada y salida de una etapa aparece en la parte superior e
inferior, respectivamente, de cada símbolo. El conjunto formado por el cuadrado y la
extensión de las entradas y salidas constituye el símbolo completo de la etapa...

Cuando es necesario determinar la situación del Grafcet en un momento
determinado, es muy cómodo identificar todas las etapas activas en ese momento,
mediante un punto en la parte inferior de los símbolos de las etapas activas...

Cuando varias transiciones van unidas a una misma etapa, las uniones
orientadas correspondientes se reagrupan antes o después de la etapa...

Acciones asociadas a las etapas.

Las acciones están descritas, literal o simbólicamente, en el interior de uno o
varios rectángulos unidos al símbolo de la etapa a la que van asociados.
Tanto las acciones asociadas a las etapas como las receptividades asociadas a
las transiciones se pueden describir a dos niveles:

· Nivel 1: no tienen en cuenta los elementos tecnológicos que implementan
el órgano operativo y sólo se atienden a las especificaciones de tipo
funcional. Se trata de describir las funciones del sistema.

Nivel 2: se especifican los aspectos tecnológicos del órgano operativo y de
lo que le rodea y de las especificaciones operacionales del órgano de
control.

Cuando las acciones están descritas en forma simbólica, debe haber una tabla
con la relación entre cada símbolo utilizado y la acción a ejecutar. Para el ejemplo
anterior debería existir algo como:
AC1: Avance del Carro 1

Transición.

Una transición indica la posibilidad de evolución entre etapas. Esta evolución
se consuma al producirse el franqueo de la transición. El franqueo de una transición
provoca el paso en la parte de mando de una situación a otra situación.
Una transición puede estar validada o no validada. Se dice que está
validada cuando todas las etapas inmediatamente unidas a esta transición están
activas.
Una transición entre dos etapas se representa mediante una línea
perpendicular a las uniones orientadas, también puede llevar una línea paralela a las
uniones orientadas. Para facilitar la comprensión del Grafcet cada transición puede ir
numerada a la izquierda de la línea perpendicular.
Ilustración

Receptividad asociada a la transición.

A cada transición va asociada una proposición lógica llamada receptividad
que puede evaluada a verdadero o falso. Entre todas las informaciones disponibles en
un momento determinado, la receptividad agrupa solamente aquellas que son
necesarias para el franqueo del transición. La receptividad es función de
informaciones externas (entradas) o internas (estado de contadores, temporizadores,
estados activos o inactivos de otras etapas).
Las entradas de la parte de mando corresponden a las informaciones externas
provenientes de la parte operativa, de consignas dadas por el operador, o de
informaciones de otros sistemas.
La receptividad va escrita literal o simbólicamente, preferentemente a la
derecha del símbolo de la transición.

Cuando la receptividad está escrita en forma simbólica, una tabla debe dar la
correspondencia entre cada símbolo utilizado y la información correspondiente. En el
ejemplo anterior
Aci: Señal Arranque
Cuando no hay condición asociada a una transición, se dice que la
receptividad es verdadera siempre y se escribe =1.

Uniones orientadas.

Las uniones orientadas unen las etapas a las transiciones y las transiciones a
las etapas. Señalan el camino de las evoluciones.
Las uniones orientadas se representan mediante líneas horizontales o
verticales. Las líneas oblicuas pueden ser empleadas excepcionalmente siempre que
añadan claridad al diagrama. Por convenio, el sentido de las evoluciones en un
Grafcet es de arriba hacia abajo.
La flechas se utilizan para señalar la orientación de las uniones:
· cuando no se respeta el convenio.
· en casos especiales, siempre que su presencia aporte claridad y facilite la

Reglas de Evolución

Situación Inicial

La situación inicial del Grafcet caracteriza el comportamiento inicial de la
parte de mando en relación a la parte operativa, y corresponde a las etapas activas al
comienzo del funcionamiento. Si esta situación es siempre la misma, caso de los
automatismos cíclicos, estará caracterizada por las etapas iniciales. Este caso
corresponde a un comportamiento de reposo.
En el caso de automatismos no cíclicos, la situación de partida depende del
estado del proceso en el momento de la puesta en marcha de la parte de mando. La
forma de establecer la situación inicial debe ser definida en el Grafcet o en
documentación adjunta.

Franqueo de una Transición
La evolución de la situación del Grafcet correspondiente al franqueo de una
transición no puede producirse más que:
· cuando esta transición está validada y
· cuando la receptividad asociada a esa transición es cierta.
Cuando estas dos condiciones se cumplen, la transición es franqueable y
entonces es franqueada obligatoriamente.

Evolución de las Etapas activas
El franqueo de una transición trae como consecuencia la activación
simultánea de todas las etapas inmediatamente posteriores y la desactivación de todas
las etapas inmediatamente anteriores.

Elementos de programación

Para programar un autómata en GRAFCET es necesario conocer cada uno de los elementos propios de que consta. En la siguiente tabla se muestran los comunes.

Etapa inicial
Indica el comienzo del esquema GRAFCET y se activa al poner en RUN el autómata. Por lo general suele haber una sola etapa de este tipo.

Etapa
Su activación lleva consigo una acción o una espera.

Unión
Las uniones se utilizan para unir entre sí varias etapas.

Transición
Condición para desactivarse la etapa en curso y activarse la siguiente etapa, Se indica con un trazo perpendicular a una unión.

Direccionamiento
Indica la activación de una u otra etapa en función de la condición que se cumpla.

Proceso simultáneo
Muestra la activación o desactivación de varias etapas a la vez.

Acciones asociadas
Acciones que se realizan al activarse la etapa a la que pertenecen.

Comunicación serie para Beckhoff

2008-08-23T12:55:00.003-03:00

TwinCAT PLC Serial Communication 3964R/RK512.
In addition to serial communication, this library permits connection of serial devices to the TwinCAT PLC by means of the
3964R protocol.
The PC’s serial interface and the Beckhoff KL6xxx serial Bus Terminals are supported. The full range of functions in the “Serial Communication” library is included.

TwinCAT PLC Serial Communication.
Communication library for connection of serial devices such as printers, barcode scanners, peripheral controllers or distributed display systems to the TwinCAT PLC.
The PC’s serial interface and the Beckhoff KL6xxx serial Bus Terminals are supported.

Sending and receiving byte by bytes.
Sending and receiving strings automatic detection of start/stop sequences configuration of serial Bus Terminals at run-time.

Ordering information.
TwinCAT PLC Serial Communication licence for using an IEC 61131-3 software library for TwinCAT PLC for communication via serial Bus Terminals or PC COM ports

TwinCAT PLC Modbus RTU
In addition to Modbus TCP, TwinCAT devices can also communicate with Modbus RTU devices.

Communication takes place via a serial RS232, RS422 or RS485 interface and is therefore suitable both for the PC/CX interfaces and for operation with the serial KL6xxx Bus Terminals.

Many manufacturers of operating terminals support Modbus RTU. The Modbus RTU library offers blocks for master and slave operation. The operating devices serve as master, the TwinCAT control as slave. The configuration effort is very small.

Ordering information.
TwinCAT PLC Modbus RTU Licence for using an IEC 61131-3 software library for TwinCAT PLC. The Modbus RTU TwinCAT PLC library offers function blocks for serial communication with Modbus end devices.

The RK512 protocol implements data exchange between serial Bus Terminals and other devices via a serial interface. The COMlibRK512 library for TwinCAT PLC supports transmission and reception of PLC variables of any type. Data up to 128 bytes long is transferred transparently in the form of data blocks. To ensure secure data transmission, the 3964R protocol is used
underneath the RK512 protocol. The ComLib, ComLib3964R and ComLibRK512 libraries are included in the package.

Ordering information.
TwinCAT PLC Serial Communication 3964R/RK512 licence for using the IEC 61131-3 software library for TwinCAT PLC for communication via serial Bus Terminals or the PC-COM ports using the protocol 3964R/RK512.

Pinouts serial DB9 y DB25 (ampliado)

2008-08-02T00:10:00.025-03:00

RS-232 standards(EIA-232) are defined by EIA/TIA (Electronic Industries Alliance /Telecommunications Industry Association). RS-232 defines both the physical and electrical characteristics of the interface. RS-232 is practically identical to ITU V.24 (signal description and names) and V.28 (electrical). RS232 is an Active LOW voltage driven interface and operates at +12V to -12V where:
Signal = 0 (LOW) > +3.0V
Signal = 1 (HIGH) < -3.0V Notes: 1. Signal voltages in the range >-3.0V to +3.0V is regarded as the 'dead area' and allows for absorption of noise. For more on the use of signals and other heavy stuff.
2. The power level on RS232 pins is defined by TIA in terms of short circuit protection to be 100mA. Most RS232 drivers will provide lower short circuit protection (especially for laptops). A max of 50mA PER PIN may be available but the data sheet for the specific interface/chip should be consulted before commiting to externally powered designs.
3. We received an email recently pointing out some issues with NULL modem cables. The pinouts shown below will gnerally work. However there are many permutations of signal sets that can be used by either end of a connection and they may not be SYMMETRIC. One end may expect something (a signal) that the other end cannot generate. This typically happens with CTS/RTS (and perhaps DCD) and DTR/DSR. If you suspect this is the case then unfortunately you need to UNDERSTAND the interface and may have to SPOOF certain signals. Our signal primer page may help you. Finally if you are having serious problems, splash out on a light box or some other device that will show you which signals are being activated.
4. Serial communications equipment may either a DTE (Data Terminal Equipment - a terminal or PC) or a DCE (Data communications Equipment - for example, a modem) and have a direction depending on the type. All the diagrams below define the interface from the DTE perspective.
5. The terms Data Carrier Detect (DCD) and Received Line Signal Detect (RLSD) are one and the same. We use DCD throughout 'cos we think it's more common.
6. Like most folks we use the term DB9 which is widely - but erroneously - used to describe a 9-pin serial connector. We got an email pointing out the error of our ways. So, if you want to amaze your friends over the dinner table you can read more here and use the technically correct terms in the future. While we get away with it most of the time (with common or garden PCs), sometimes it is essential to know EXACTLY what connector type you are talking about.
7. RS-232-E is normally defined to be used with a DB25 connector, but does have a 26 pin (a much smaller connector) alternate . We suggest that if you come across one of these that you do the decent thing - use an expletive. Alternatively, with your luck, you could consider buying a lottery ticket.
8. We have received a number of emails recently asking how to wire DB9's using cat5(e) cable. We guess there is a lot of LAN cable lying around these days so folks naturally want to use it. We have added a null modem only section to cover this wiring. There is absolutely no standard to cover this form of wiring. This section is simply offered as one of many possible ways to do it.
9. We got an email asking about TTY 20ma current loop interfaces. This was the old method used to connect teletype devices and uses current (normally 20ma but sometimes 60ma) to indicate mark and space. A TTY system CANNOT be connected to RS-232 (which is a voltage driven interface) and has no standard. You will need to get the manufacturer's specifications and start reading!

DTE (PC) and DCE (Modem)
In serial communications the terminal end (PC) is called the Data Terminal Equipment (DTE) and the modem is called the Data Communications Equipment (DCE) as shown in the diagram below.

Serial Communications with a modem
RS-232 signals have a direction (in or out) depending on whether they are with respect to a DTE or a DCE. In all the pinout diagrams below the signal direction is with respect to the DTE (PC).

NULL Modem Connections
When PCs are connected back-to-back each is acting as a DTE (there is no DCE in this case) and consequently certain signals have to be looped in the connection to satisfy any input signal requirement. This is called a NULL (no) modem configuration. For example, when the DTE raises Request to Send (RTS) it expects Clear to Send (CTS) from the DCE. Since there is no DCE to raise CTS, the outgoing RTS signal is looped in the NULL modem cable to the incoming CTS satisfy the DTE's need for this signal. This is shown in the diagram below.

DB9 and DB25 Male and Female Pin Numbering

These diagrams show the male (grey background) and female (black background) pin numbering for DB9 and DB25 sub-miniature connectors. Generally Pin 1 is marked on the front of the connector right next to the pin - though you may need a magnifying glass to read it. Some manufacturers mark each pin number on the plastic housing at the rear of the connector. The male connector has the pins sticking out!
DB25 Male and Female

DB9 Male and Female

DB9: View looking into male connector

DB9: View looking into female connector

RS232 on DB25 (RS-232C)

The use of each pin including methods for spoofing signals is described in our Signal/pin primer. The RS-232 DB25 connector is capable of supporting two separate connections - each with its own optional clock when used in Synchronous mode or Bit-Synchronous mode. If you are using the interface purely for Asynchronous communications then you only need those marked with (ASYNC) below or you can use even fewer (if you understand what is happening). The column marked Dir shows the signal direction with respect to the DTE.

Note: This is NOT the same as the DB25 Parallel port on a PC.

NOTE: Leave all pins not specified above unconnected.

view - looking into male connector

RS232 on DB9 (EIA/TIA 574)

Signal functions are described in detail in our Signal/pin primer.

The column marked Dir shows the signal direction with respect to the DTE.

DB9 (EIA/TIA 574): View - looking into male connector

RS232 on RJ45 (RS-232D)
More properly EIA/TIA - 561. Use when connecting to or from a serial port with a 8 position Modular Jack (RJ45). If you are cross-connecting from a DB9 or a DB25 use the signal names to cross connect the appropriate connections.
Signal/pin primer

Note: Pin 1 is a multi-function pin sharing with DSR (Data Set Ready) and RI (Ring Indicator). This means it is impossible to differentiate between a incoming ring signal and when the modem has finally connected and synched up. With local (null modem connections) or if the modem is run in auto-answer mode this is not normally a problem. If used with a modem and the DTE (the computer end) wants to control the connection the problem is more real. DSR would normally indicate the 'connected and synched-up' state following DTR from the DTE. DCD will indicate that a carrier has been received but does not indicate synchronization of both ends. In most cases however CTS (Clear To Send) in response to RTS (Request To Send) will not normally be returned until an end-to-end connection is available.

RJ45 Male Connector Pin Numbering

RS232 DB25 NULL Modem Pinout
Use when connecting two systems (e.g. PCs) via their DB25 interfaces without a modem (i.e. back-to-back). See the full signal names in the DB25 sections.
If this pinout does not work for you then you could try our Signal/pin primer because you may need to SPOOF connections.

Note: This DB25 is NOT the same as the DB25 Parallel port on a PC which is defined here.

DB25: View - looking into male connector

NOTE:
1. Leave all pins not specified above unconnected.
2. We have received email suggesting that the above pinout looks like DTR from one side is driving into DSR/DCD on the other side - not normally a healthy situation. The emails miss the point that since this is a NULL modem connection both ends are DTEs. The two peer DTE's treat DSR/DCD signals as RX (INPUT) only. The INPUT DSR/DCD on one side is created by cross connecting the OUTPUT DTR signal for the other peer.

RS232 DB9 NULL Modem Pinout
Use when connecting two systems, for example two PCs, via their DB9 interfaces without a modem. Typically called a back-to-back or NULL modem connection. See the full signal names in the DB9 section.
If this pinout does not work for you then you could try our Signal/pin primer because you may need to SPOOF connections.

DB9 TIA/EIA 574: View - looking into male connector

NOTE:
1. We have received email suggesting that the above pinout looks like DTR from one side is driving into DSR/DCD on the other side - not normally a healthy situation. The emails miss the point that since this is a NULL modem connection both ends are DTEs. The two peer DTE's treat DSR/DCD signals as RX (INPUT) only. The INPUT DSR/DCD on one side is created by cross connecting the OUTPUT DTR signal for the other peer.

RS232 DB9 and DB25 Loopback Pinout

Loopback is a method of testing the RS232 connector and interface circuitry to ensure it is functioning correctly, that is, in layman's jargon - it ain't broke! Data is sent and received on the same RS232 connector - which may be either DB9 or DB25. The test normally consists of using some program to transmit data. The program then checks to ensure exactly the same data was received. If this test is performed using two systems and it fails the question is - which end has the problem? Loopback testing gives you a binary result - it works, in which case thes end under test is good, or it does not, in which case the end under test is broken. Pinouts are shown for both DB9 and DB25. The loopback is normally constructed in the DB shell or using a diagnostic light-box.

DB9 Loopback

NOTE:
1. We show 4 (DTR) being looped to 6 (DSR), 1 (DCD) and 9 (RI). RI (9) is included because we understand that certain test programs use this to ensure a more complete test of the interface signal set.

DB25 Loopack

NOTE:
1. For the sake of simplicity this loopback will only work for the primary channel. Full DB25 interfaces allow a secondary channel. If a complete interface loopback is required you will need to add pins 12, 13, 14, 16, 19, 24.
2. By looping the primary channel clocks (15 and 17) both synchronous and asynchronous capabilities can be tested. If only asynchronous tests are being performed omit this, and the pin 23 loopback
3. We show 20 (DTR) being looped to 6 (DSR), 8 (DCD) and 22 (RI). RI (22) is included because we understand that certain test programs use this to ensure a more complete test of the interface signal set.

RS232 DB9 NULL Modem Pinout on CAT5
This is in response to a number of recent emails asking how to wire both ends of a DB9 connection using cat5(e) cable. This must not be confused with DB9 to RJ45 (RS232D). We have shown a null modem (back-to-back PCs) only configuration. And if you want to use cat5(e) with a real modem (a DB25 connector)? Our advice - don't.
Warning:. There is, as far as we know, no standard to cover the use of cat5(e) (8 conductor) wiring when used with two DB9 connectors. Any such wiring scheme is therefore non-standard - that includes the wiring scheme below. Specifically this means that both ends of the cable must be wired in the same way and that no assumptions can be made about how the other end is wired. You will have to manually inspect both ends of the connection. Damage can result from mis-matched wiring.
A DB9 clearly has 9 connections and a cat5(e) cable has 8 conductors. RS232D has chosen to use Pin 1 as a multi-function pin (DSR/RI) to provide maximum flexibility with modems - in particular it allows for DCD which is a meaningful signal from a modem but not we suggest from a peer PC. We have chosen to use a minor variation on the normal DB9 Null modem pinout above - specifically we have allowed for RI which could be used from a peer PC to commence a transmission sequence. The colors used are unimportant but the suggested configuration is one way to provide the shortest use of the adjacent (twisted) pairs.
If this pinout does not work for you then you could try our Signal/pin primer because you may need to SPOOF connections.

DB9: View - looking into male connector

RS232 DB9 to DB25 Pinout

Use when connecting a DB9 (e.g. a PC) to a DB25 (e.g. a modem) interface. See the full signal names in the DB9 and DB25 section.
Signal/pin primer

View - looking into male connector

NOTE: Leave all pins not specified above unconnected.

RS232 DB9 to DB25 NULL Modem Pinout

Use when connecting two systems (e.g. PCs) when one has a DB9 interface and the other a DB25 interface without a modem. Typically called a back-to-back or NULL modem connection. See the full signal names in the DB9 and DB25 sections.
Signal/pin primer

DB9: View - looking into male connector

View - looking into male connector

NOTE: Leave all pins not specified above unconnected.

EIA/TIA RS-530-A (DB25)
RS 530-A defines the pinout when using either balanced RS-422 (and RS-485) or unbalanced RS-423 electrical interfaces using a DB25 connector. By using a DB25 connector RS-530 is now frequently used to replace many older standards which defined hideously huge connectors such V.35. (used a whopping 35 pin connector) and RS-449 (used a pretty serious 37 pin connector).
V.35 on DB25 (RS-530-A)
The original V.35 specification defined use of balanced signals over a huge 35 pin connector. V.35 has been obsolete for years (replaced with V.10 and V.11) though the term is still frequently used. Most modern systems that call themselves V.35 use a DB25 connector which has more modest dimensions. The A (+) and B (-) below refer to each signal pair used in balanced serial interfaces. When used with RS-423 (unbalanced) the B (-) are tied to a common ground. Signals marked U under Bal/Ubal are not balanced since they typically change very infrequently (for example once per session) and therefore do not affect TX/RX performance sensitivity - hence speed. BEWARE: RS-530 (without the A suffix) is an earlier standard and is wired differently. This is the 530-A pinout spec.
Signal/pin primer

NOTES:
Leave any pins not specified above unconnected.
In balanced mode signals with the same name are the paired set, for example, pins 2 and 14 are both named BA and form the Transmit Data pair. Each signal of the pair is either a high (A+) or low (B-)
When used with RS-485 in half-duplex, multi-dropped environments a simple three signal arrangements is frequently used - one pin is used as a GND and RX/TX is alternately switched onto a balanced pair of wires which can be either the BA (TX) or BB (RX) pair.

View - looking into male connector

DB - Designations for D-subminiature Connectors
This lists the designations for DB connectors (supplied by Rob Recny - Thanks). Any errors in this list are ours not Rob's.
· A - 15-pin 2-row joystick connector.
· B - 25-pin 2-row serial or parallel connector - also 44-pin high-density 3-row.
· C - 37-pin connector - sometimes found on multi-port serial or data acquisition boards.
· D - 50-pin connector - a little longer than C, but three rows using the same pins as the 2-row connectors.
· E - 9-pin 2-row serial - also 3-row VGA.
So a DB9 is more properly a DE-9P. Isn't knowledge a wonderful thing!

T1/E1 Pinout (RJ-48C)
T1/E1 wiring may use either a RJ45, DB15 or BNC connectors. The pinout shown uses RJ45 connectors and is known as USOC RJ-48C. T1 is a North America (primarily) digital service providing 1.544 Mbps. E1 is a European/Rest of World standard providing digital service at 2.048 Mbps. CATegory 5(e) cabling is used to provide balanced pairs. The color coding for Cat 5(e) cabling may be 568A or 568B.

NOTE: NC = Not connected.

Lightbus

2008-05-31T20:41:00.002-03:00

Características de Lightbus

2.5 Mbaud data rate

Tiempo de transmisión de 25 µs para 32 bits de información de usuario.

Comandos inteligentes de lectura y escritura, inicialización de direccionamiento, test de configuración; la comunicación se ejecuta automáticamente.

Hasta 255 módulos de E/S en un anillo con hasta 65,280 puntos de E/S (ej. 64 x 4-canales de terminal de Bus x 255)

Hasta 300 m de distancia de transmisión entre 2 módulos de E/S con fibra óptica.

Siemens PROFIBUS / MPI Protocolo S7 & Ethernet

2008-05-26T23:41:00.002-03:00

Interface Description:
IGSS32 offers an interface for connecting to Simatic S7 equipment using S7 protocol. The S7 protocol is an application layer protocol which implements functions for exchanging data between Simatic S7 series PLCs and other devices that supports the S7 protocol - e.g. PCs.

The S7 protocol can be running on either a standard PROFIBUS network or on a MPI network.

MPI network is used for connecting to the CPU port directly on S7 PLC systems. This means that no extra CP board has to be installed in the PLC. Some network parameters e.g. the baudrate is restricted on MPI type networks.

Running the S7 protocol on a PROFIBUS network requires the S7 PLC systems to have a separate CP board installed and offers the full flexibility of a PROFIBUS network e.g. mixing electrical and optical networks etc. Applicable CP boards are e.g. CP443-5 for Simatic S7/400 series and CP343-5 for Simatic S7/300 series. Other CP boards supporting S7 functions might also be applied.

The S7 protocol can also be used with Siemens Industrial Ethernet (Siemens IE). Both ISO and TCP/IP are supported as transport protocols. Siemens IE is used in the S7/300 and S7/400 series. Applicable CP boards are e.g. CP443-1 or CP443-1 IT for the S7/400 and CP343-1 for the S7/300.

Connecting a PC to either MPI or PROFIBUS network requires an interface board and some board driver software from Siemens to be installed in the PC. Connecting a PC to Siemens Industrial Ethernet requires either a standard ethernet interface board or one of the "state of the art" ethernet boards available from Siemens. Applicable interface boards are listed below.

The IGSS32 system polls the PLC equipment cyclically according to one of four user-defined time intervals. The time intervals are configurable from 100 milliseconds to 999 seconds. The system automatically groups process data in data blocks - thus fully exploiting the the communication link in relation to the present configuration.

It is possible to apply event-oriented communication. Then the PLC equipment has control over when and which data to send to the IGSS32 system. In this way the use of available communication bandwidth can be optimised. The S7 functions BSEND and BRECV is used for this purpose.

ModBus Plus

2008-05-24T23:32:00.002-03:00

Modbus es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del Modelo OSI, basado en la arquitectura maestro/esclavo o cliente/servidor, diseñado en 1979 por Modicon para su gama de controladores lógicos programables (PLCs). Convertido en un protocolo de comunicaciones estándar de facto en la industria es el que goza de mayor disponibilidad para la conexión de dispositivos electrónicos industriales.

Las razones por las cuales el uso de Modbus es superior a otros protocolos de comunicaciones son:

es público

su implementación es fácil y requiere poco desarrollo

maneja bloques de datos sin suponer restricciones

Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un sistema de medida de temperatura y humedad, y comunicar los resultados a un ordenador. Modbus también se usa para la conexión de un ordenador de supervisión con una unidad remota (RTU) en sistemas de supervisión adquisición de datos (SCADA). Existen versiones del protocolo Modbus para puerto serie y Ethernet (Modbus/TCP).

Existen dos variantes, con diferentes representaciones numéricas de los datos y detalles del protocolo ligeramente desiguales:

Modbus RTU es una representación binaria compacta de los datos.

Modbus ASCII es una representación legible del protocolo pero menos eficiente.

Ambas implementaciones del protocolo son serie. El formato RTU finaliza la trama con un suma de control de redundancia cíclica (CRC), mientras que el formato ASCII utiliza una suma de control de redundancia longitudinal (LRC). La versión Modbus/TCP es muy semejante al formato RTU, pero estableciendo la transmisión mediante paquetes TCP/IP.

Modbus Plus (Modbus+ o MB+), es una versión extendida del protocolo que permanece propietaria de Modicon.

Dada la naturaleza de la red precisa un coprocesador dedicado para el control de la misma. Con una velocidad de 1 Mbit/s en un par trenzado sus especificaciones son muy semejantes al estándar EIA/RS-485 aunque no guarda compatibilidad con este.

Cada dispositivo de la red Modbus posee una dirección única. Cualquier dispositivo puede enviar órdenes Modbus, aunque lo habitual es permitirlo sólo a un dispositivo maestro.

Cada comando Modbus contiene la dirección del dispositivo destinatario de la orden. Todos los dispositivos reciben la trama pero sólo el destinatario la ejecuta (salvo un modo especial denominado "Broadcast").

Cada uno de los mensajes incluye información redundante que asegura su integridad en la recepción. Los comandos básicos Modbus permiten controlar un dispositivo RTU para modificar el valor de alguno de sus registros o bien solicitar el contenido de dichos registros.

Telegramas de comunicación serial

2008-05-24T23:04:00.002-03:00

Telegrama serial para Ultra 5000

Teegrama serial para VLT Danfoss

IEC61508

2008-05-18T22:27:00.004-03:00

Normas para la seguridad funcional

Puesto que las causas de los peligros y, por tanto, también las medidas técnicas para evitarlos, pueden ser muy diferentes, se distinguen varios tipos de seguridad que se especifican, p. ej., en función de las causas de los posibles peligros.
Se habla, por ejemplo, de "seguridad funcional" cuando la seguridad depende del funcionamiento correcto de un sistema eléctrico (E), electrónico (E) y electrónico programable (PE) (abreviado: sistema E/E/PE).

Las normas siguientes son las principales en este ámbito:

EN 954:
Seguridad de las máquinas - Partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad
La norma describe requisitos técnicos de seguridad y advertencias referidas a principios de diseño de partes de sistemas de mando relativas a la seguridad. Para estas partes, define categorías y describe propiedades de sus funciones de seguridad. Esto incluye los sistemas programables para toda clase de máquinas y los dispositivos de protección pertinentes. Vale para todas las partes de controles relacionados con la seguridad, independientemente del tipo de energía utilizado, por ejemplo, eléctrica, hidráulica, neumática, mecánica, y se aplica a todas las máquinas del ámbito industrial y privado. Cuando proceda, puede aplicarse también a controles con elementos de seguridad que se utilicen para otras finalidades técnicas con peligros similares.

EN/IEC 61508:
Seguridad funcional de los sistemas eléctricos/electrónicos/electrónicos programables relacionados con la seguridad
Mediante la IEC 61508 se definen los requisitos para los sistemas de seguridad de una instalación independientemente de la aplicación. No se trata solamente de aproximar la reglamentación nacional a las normas internacionales. Cada vez se utilizan más dispositivos y sensores con microprocesadores para funciones de seguridad.En el estándar para "seguridad funcional", los requisitos para estos sistemas se dividen generalmente en Safety Integrity Levels (SIL 1-4). Según esto, los dispositivos, sensores y controles deben recibir una clasificación SIL

Parte 1: Introduce el concepto de seguridad funcional y proporciona una vista general de las normas de la serie IEC 61508.
Parte 2: Requisitos para los sistemas eléctricos/electrónicos/electrónicos programables relacionados con la seguridad
Parte 3: Requisitos de software
Parte 4: Conceptos y abreviaturas
Parte 5: Ejemplos para determinar el nivel de integridad de seguridad
Parte 6: Directrices para la aplicación de las partes 2 y 3
Parte 7: Instrucciones de aplicación para procedimientos y medidas

EN/IEC 61511:
Seguridad funcional - Sistemas instrumentados de seguridad para el sector de las industrias de procesos
Esta norma define los requisitos mínimos para los sistemas de técnica de seguridad en la industria de procesos. Se basa en la IEC 61508, pero adaptada a la industria de procesos. [...más]
Parte 1: Marco, definiciones, requisitos para el sistema, el hardware y el software
Parte 2: Directrices para la aplicación de la parte 1
Parte 3: Guía para la determinación de los niveles requeridos de integridad de seguridad

EN/IEC 62061:
Seguridad de las máquinas - Seguridad funcional de los sistemas eléctricos, electrónicos y electrónicos programables relacionados con la seguridad
La EN/IEC 62061 representa una norma para sectores específicos, subordinada a la EN/IEC 61508. En ella se describe la realización de sistemas de control eléctricos relacionados con la seguridad de las máquinas. Abarca el ciclo de vida completo, desde la fase de diseño hasta la retirada de servicio. La base la forman consideraciones cuantitativas y cualitativas de funciones de seguridad. Está dirigida a los planificadores, diseñadores y usuarios de sistemas de técnica de seguridad.La EN/IEC 62061 figura en la lista de normas armonizadas de la Directiva de máquinas CE, de forma que su aplicación genera el denominado efecto "efecto de presunción".

EN ISO 13849:
Seguridad de las máquinas - Partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad
Con la revisión de la norma EN 954-1 se pretende obtener una norma simplificada, razonable, que haga innecesario el manejo de modelos matemáticos complejos. Además de sistemas eléctricos, electrónicos y electrónicos programables, la futura norma EN ISO 13849-1 seguirá contemplando, como hasta ahora, otras tecnologías de control como, p. ej., la fluídica.El ámbito de actuación de la EN ISO 13849-1 planificada describe asimismo las posibilidades de aplicar esta norma a sistemas electrónicos programables para funciones de seguridad.En relación con el tema "validación" se publicó el actual proyecto de norma prEN 954-2 como norma armonizada EN ISO 13849-2 en diciembre de 2003. Por validación se entiende una verificación valorada, incluido el análisis y las pruebas, de las funciones de seguridad y categorías de las partes de sistemas de mando relativas a la seguridad.

Comunicaciones en DeviceNet

2008-04-13T10:22:00.004-03:00

DeviceNet Network Overview

The DeviceNet™ network is a flexible and open, low-cost option you can use to connect industrial devices to a network and to eliminate costly and time-consuming hardwiring. Direct connectivity improves communication and provides device-level diagnostics not available or easily accessible through hardwired I/O interfaces.

DeviceNet is an open standard, it saves you time and money at start-up—a key advantage for OEMs. Because it uses a trunk line/drop line topology, a single DeviceNet cable provides power and communication signal to all devices on the network. This significantly reduces the amount of wiring required and greatly simplifies installation. Adding and removing devices from the network is a simple process—a key advantage for end-users. You do not need to add or remove any wires. Simply connect or disconnect the device to or from the trunk line and configure the scan list. It really is that easy.

And there is no need to plan ahead for future expansion by laying extra cable or buying additional cabinet space. With DeviceNet, you can expand if and only when you want to.

Benefits

Interchangeability. Simple devices (e.g., push buttons, motor starters, photo cells, limit switches, etc.) from multiple vendors that comply with DeviceNet network and device profile standards are interchangeable, giving users flexibility and choices.
One common network. An open device network standard provides common end-user solutions, reducing the need for vendors to support a variety of the device networks on the market.
Reduce downtime. Diagnostics provide predictive failure warnings and troubleshooting.
Reduction in plant wiring (eliminates hardwiring of I/O).
Lower installation, start-up, and maintenance times. Superior device-level diagnostics.
Ability to bridge to higher level networks.
Device Plug and Play capabilities—add or remove nodes on the fly.
Monitor your systems remotely; program and configure during run-time.

Product Design

The DeviceNet network provides more than just a protocol specification. It provides interoperability through standardized:
Open- and sealed-type device connectors.
Diagnostic indicators (LEDs).
Device profiles.

In addition to reading the state of on/off sensors and operating motor starters, the DeviceNet network can report temperatures and the load current in the motor starter, change the deceleration rate of drives, adjust the sensitivity of sensors, and more. Devices also may be removed and replaced without shutting down other devices and without programming tools, which helps lower maintenance costs.

Networked device installation is more cost-effective than traditional I/O wiring in many applications, particularly when devices are spread over several hundred feet.
Communication

The DeviceNet network is based on proven, well-known CAN technology, which helps to ensure both end user and industry-wide understanding and acceptance.

An open device network standard helps to improve overall productivity by giving end users more choices and encouraging device innovations that can improve accuracy, provide diagnostics, and increase the amount of process data.

Messages from a node on either a ControlNet link or an Ethernet link can be routed through the ControlLogix to a node on a DeviceNet link.

Typical Applications

The DeviceNet network is ideal for applications requiring:
Wire reduction.
Quick installations and start-ups.
Flexibility to add or move devices and cable segments.
Fast response time.
Diagnostics from devices for critical uptime requirement.
Device configuration.

DeviceNet Typical Configuration

Comunicaciones en ControlNet

2008-04-10T21:19:00.005-03:00

ControlNet Network Overview

ControlNet is an open, industrial, real-time control-layer network that provides high-speed transport of both time-critical I/O and interlocking data and messaging data, including upload/download of programming and configuration data on a single physical media link. The ControlNet network's highly efficient data transfer capability significantly enhances I/O performance and peer-to-peer communication in any system or application where it is used.

ControlNet is highly deterministic and repeatable, and remains unaffected as devices are connected or disconnected from the network. This ensures dependable, synchronized, and coordinated real-time performance. The ControlNet network is most often used in these types of configurations:
As the default network for the ControlLogix platform.
As a substitute/replacement for the Remote I/O (RIO) network, because ControlNet handles large numbers of I/O points well.
As a backbone to multiple distributed DeviceNet networks.
As a peer interlocking network.

Rockwell Automation offers a full array of ControlNet products, including controllers, I/O, operator interfaces, media, drives, motion control, and software. We have the products and know-how you need to set up a new ControlNet system, and the products and innovations you need to maintain and grow your existing applications. Flexible installation options for the ControlNet network include:
Fiber media for optical isolation from noise and distances up to 20 km.
Redundant Media Option helps ensure that a system can maintain operation during a cable fault condition.
Intrinsic Safety Option lets you install a ControlNet network in hazardous, explosive locations. Choose between either long-distance fiber or low-cost coax options to span between hazardous and non-hazardous areas.

Benefits

Implements programming, processor-to-processor, and I/O control on the same link without impacting time-critical I/O.
Media redundancy and intrinsically-safe options.
Provides the functions of the Data Highway Plus and Universal Remote I/O networks at a 5M-bit/s rate.
Offers high-speed data throughput, which improves I/O performance and controller-to-controller interlocking.
Supports a maximum of 99 nodes, with no minimum distance between them.
Lets you access the network from any node for PLC processor programming and troubleshooting.
Multicast of both inputs and peer-to-peer data for reduced programming.
Incorporates improved system diagnostics, which make it easier to configure and maintain.
Has finer granularity of I/O.
Gives you deterministic, repeatable transfers of data to/from digital and analog I/O.
Lets you select I/O and PLC processor interlocking update times that match your application requirements.
Eliminates block-transfer programming.
Is compatible with a range of current Allen-Bradley products, and will be compatible with more in the future.
Provides operation through high-noise environment with fiber-optic segments.
Messages from/to a node on one ControlNet link can be routed through the ControlLogix gateway to/from a node on either another ControlNet link, a DH+ link, or an EtherNet/IP link.

Product Design

The ControlNet network is simple and cost-effective to install, and offers you many flexible installation options, such as PLC processors with built-in ControlNet scanners, ControlNet bridges and adapters for I/O chassis, and ControlNet computer interfaces for personal computers. Although the ControlNet network is based on bus technology, you can use repeaters to implement ring, and star topologies. You can also install optional redundant media. The ControlNet processors include ports that let you share data between a ControlNet network and your already installed Data Highway Plus and Universal Remote I/O networks.

The ControlNet network transfers scheduled data at 5M bit/s, which improves both I/O performance and processor-to-processor communication. Its flexible control system architecture can work with multiple processors, and you can install up to 99 addressable nodes (via taps) anywhere along the trunk cable of a ControlNet link. There is no minimum tap separation, and you can access the ControlNet network from every node (including adapters).

Types of devices that communicate on the ControlNet link include: controllers, I/O, HMIs, PCs, drives, coordinated drive systems, weld control, motion control, vision systems, transducers, and valve manifolds.

In addition, a ControlNet network can be configured using a bus/trunkline, star, or ring topology.

Communication

The ControlNet network provides the functions of the Allen Bradley Data Highway Plus and Universal Remote I/O networks at a 5M-bit/s rate. Multiple processors can each control their own assigned outputs on a single common ControlNet link and monitor all inputs on the link. Any processor on the link can send a message to any other processor on the link.

Messages from a node on one ControlNet link can be routed through the ControlLogix gateway to a node on either another ControlNet link, a DeviceNet link, a DH+ link, or an EtherNet/IP link.

ControlNet I/O

Rockwell Automation's I/O family provides world-class I/O products for virtually every ControlNet application need. See the ControlNet Compatible Products for more information about our distributed modular and chassis-based I/O options.

Typical Applications

The ControlNet network is well-suited to applications that include high-speed digital I/O and/or remote analog I/O, such as:
Automotive transfer lines, paint shops, and assembly lines.
Water/wastewater.
Food processing.
Pharmaceutical.
Test stands.
Sectional conveyors.
Discrete-part machines.
Filter presses.
Baggage handling.
Most other high-speed applications that require highly synchronized control, high throughput and speed, high I/O count, distribution across large geographic distances, real-time performance.

SINEC L2 FDL & Applicom

2008-04-07T16:24:00.010-03:00

Desarrollo de reforma en SIMATIC S5 y en Eprom de 32Kb sobre CP5431 para conseguir el enlace OPC usando una red SINEC L2 existente y una tarjeta Applicom.

Trataré de poner en órden los procedimientos mínimos necesarios para dotar de recursos a los PLC Simatic S5 115U con CPU945 instalados en una red existente. La misma red está compuesta por un total de 11 CPUs físicas que poséen en su rack principal por lo menos una CP5431FMS con soporte de memoria en EPROM convencional de 32Kb.

El protocolo que se debe usar es el llamado "Profibus S5 messaging" desarrollado por SIEMENS de Francia para Applicom.

El actual protocolo de la red existente llamado "Sinec L2 FDL" que opera por medio del servicio "S5-S5 link" de la CP5431 es el que establece la conectividad con los otros PLCs y antiguas PC y que usaban como interfece local 2 tarjetas CP5412A2 con un paquete de software SofNet de Siemens para WNT. Este protocolo es inviable cuando se utiliza la tarjeta Applicom PC1500PFB dado que las funciones de escritura sobre los equipos remotos no está soportada y esto es fundamental para nuestras 2 aplicaciones dado que establece una comunicación indirecta por batch con un máximo de 64 words por telegrama y entonces se hace necesario el paginado cuyo puntero obedece a variables como ser número de pantalla de un SCADA cliente.

Se propone entonces el uso del protocolo desarrollado por Siemens Francia para
Applicom el cual permite leer y escribir sobre los operandos del Simatic S5 en forma
cíclica o periódica indistintamente, tal cual trabaja cualquier OPC moderno conocido
v2.0 ó v3.0 (similar RSlinx o KepServerEx4.00).

Se deberán realizar los siguientes pasos a grandes rasgos para conseguir esta
conectividad:

A) Configuración de la consola Applicom para protocolo S5m en cada uno de los nodos de la red teniendo en cuenta nº de SAPs locales y remotos.

B) Implementación de la nueva capa en la red Sinec llamada "L2 free layer"
utilizando el software NCM COM5431FMS instalado en un PG y un borrador UV de
EPROM.

C) Adecuación del programa en STEP5 de cada CPU total 3 bloques y descarga de 2
bloques funcionales, 2 bloques de datos y un bloque organizacional. Total de bloques
de programa afectados: 8

Los detalles comprendidos dentro de estos 3 grupos corresponden al know how y expertice del programador en AWL y Profibus, detalles que no expresaré dentro de este procedimiento ya que entiendo que quien deba realizar esta tarea en el programa de los PLC debe ser un conocedor de Simatic S5 ya que los Bloques son variables de acuerdo con lo establecido en cada CPU como existente y pueden necesitar modificaciones online en el momento de la implementación.

Pinouts RS232-RS422

2008-02-25T20:08:00.002-02:00

Pinouts RS232-RS485

2008-02-25T20:03:00.003-02:00

EIA-485 cable usually made with twisted pair (like EIA-422) and may span up to 1200 metres. The recommended arrangement of the wires is as a connected series of point-to-point nodes, a line or bus. Ideally, the two ends of the cable will have a termination resistor connected across the two wires and two powered resistors to bias the lines apart when the lines are not being driven. The value of each termination resistor should be equal to the cable impedance (typically, 120 ohms for twisted pairs).

EIA-485 (formerly RS-485 or RS485) is an OSI Model physical layer electrical specification of a two-wire, half-duplex, multipoint serial connection. The standard specifies a differential form of signalling. The difference between the wires’ voltages is what conveys the data. One polarity of voltage indicates a logic 1 level, the reverse polarity indicates logic 0. The difference of potential must be at least 0.2 volts for valid operation, but any applied voltages between +12 V and -7 volts will allow correct operation of the receiver. EIA-485 is better described as un-balanced interface, as the balanced normallly implies that the voltages on the differential wires are balanced with respect to ground or earth potential (eg +5V and -5V), but EIA-485 is usually +5V and 0V .
EIA-485 only specifies electrical characteristics of the driver and the receiver. It does not specify or recommend any data protocol. Since it uses a differential line over twisted pair (like EIA-422), it can span relatively large distances (up to 4000 feet or just over 1200 metres). The recommended arrangement of the wires is as a connected series of point-to-point nodes, a line or bus. Ideally, the two ends of the cable will have a termination resistor connected across the two wires and two powered resistors to bias the lines apart when the lines are not being driven. Without termination resistors, reflections of fast driver edges can cause multiple data edges that can cause data corruption. The value of each termination resistor should be equal to the cable impedance (typically, 120 ohms for twisted pairs).

Pinouts Siemens

2008-02-25T14:38:00.003-02:00

Pinouts PLC 5 AB

2008-02-25T14:36:00.003-02:00

Pinouts Panelmate

2008-02-25T14:34:00.002-02:00

Pinouts Unidrive SP

2008-02-25T14:32:00.002-02:00

Pinouts Allen Bradley

2008-02-25T14:29:00.002-02:00

Otro de pinouts

2008-02-25T14:10:00.013-02:00

Iconos

2007-12-24T15:37:00.001-03:00

Control Numérico

2007-06-04T17:48:00.000-03:00

Los siguientes enlaces podrían resultar muy útiles para aquellos que se inician en materia de CNC (Control Numérico Computado), también se puede optar por consultar en la WEB usando el motor de búsqueda de Google ofrecido en este mismo post:

http://www.machsupport.com
http://www.alarsis.com/index.htm
http://www.cenece.com/index.htm
http://en.wikipedia.org/wiki/CNC
http://www.frs-cnc.com/Frontpage/lang,es/

Generalidades.

Subrutinas:

Para generar los bloques de un programa o subrutina para un programa NC es necesario identificar el código de letras utilizado para un programa de este tipo.

En la siguiente gráfica podemos ver las letras que caracterizan las funciones programables, se trata de un extracto de la norma DIN que sigue siendo válida para la mayoría de los controladores de máquinas-herramientas de control numérico.

En el caso del Torno y Centro de Maquinado Denford de 2 y 3 ejes respectivamente que se encuentran en el CIM utilizamos un controlador FANUC, para los programas en este controlador no se utilizarán las letras A-E (debido a que las máquinas no tienen estos ejes), P , Q y R se utilizarán para determinar algunos parámetros en ciclos predeterminados, U, V y W se utilizarán para dar coordenadas relativas en el TORNO (U,V) y también para dar algunos parámetros en ciclos predeterminados.

El resto de las letras se utiliza como aparece en esta tabla.

Utilizando estas letras una instrucción de CN podría ser de la siguiente forma :

En una misma instrucción pueden existir varias funciones preparatorias y/o auxiliares siempre y cuando no sean instrucciones contrarias.

En el primer caso la instrucción es inválida debido a que tiene 3 comandos con instrucciones contrarias, el G00 es un movimiento rápido, G01 es una interpolación lineal con velocidad programada y el G02 es una interpolación circular En en segundo caso la instrucción es válida debido que las instrucciones son complementarias, en este caso definir el tipo de coordenadas (G90-absolutas), tipo de compensación (G43-longitudinal) y un movimiento rápido (G00).

(...en construcción...)

Pinouts Universal telefónico

2006-12-03T13:21:00.002-03:00

Lista de posibles pinouts

Configuración propuesta para conectar celulares a una PC

Microcontrollers serial port (often called a SCI, COM, or ASYNC port) often do not generate the proper voltages required for connecting to computer RS-232 serial port. In this case special converter needed. Most microcontrollers run on a single supply voltage, that is usually +5 volts. In rough terms, logical 1 on these devices indicates that +5 is the voltage on the output pin. Logical 0 specifies that 0 volts is on the line.
The RS-232-C standard specifies that the voltage on the wire for sending a logical 0 are from +5v to +15v. The voltage for sending a 1 are from -5v to -15v. Most microcontrollers not capable of generating these voltages. So, to connect a microcontroller serial port to a true RS-232 device, you need to convert the TTL voltages of 0 and +5 into voltages between about -10 volts and +10 volts.
MAX232 is the chip that makes this work for you. It runs on a single chip supply (+5 volts), contains double charge pump voltage doubler and a +10v to -10v voltage inverter and requires a few external capacitors. There are some versions of this chip. The voltages output are used to generate the RS-232 compliant signals of two serial ports on the same physical package.

Pinouts S7-200

2006-12-03T13:20:00.000-03:00

Pinouts Telemecanique

2006-12-03T13:18:00.000-03:00

Telemecanique.

Extracto de un foro antiguo.

Been there..
Done that, with or without their fancy expensive cables.
First question... In the PL-7 pro have you cared to change the protocol from UNITELWAY to MODBUS/J-Bus at the time of downloading ???.
This is necessary as a first step.

Second point to check out is whether your TSX Micro PLC has a SCP-114 PCMCIA card fitted onto it. I don't recall whether your PLC offers Modfbus protocol on the TER port without the SCP-114 trappings. Some PLCs do some dont.

Now Modicon Schneider make 2 kinds of cables. One for programming only and a more expensive kind for Programming and communicating with scada. If your cable is of the former kind.
It won,t communicate with I-Fix. or any other scada for the matter.
The more expensive cable for scada -communication as well as PLC programming, comes with a small rotary switch which needs to be turned.
One position for Programming and the perpendicular position for Scada. If your cable has a small switch on the rectangular plastic box turn it and see.
Its a long time since I've stopped buying expensive cables. So I dont care for their model nos.

HOWEVER READ ON FOR THE BASICs and IT WORKS!!!.

In the 8 pin Mini Din connector(Male)... Pins 1 & 2 are the active RS-485 signals( The Bottom most row) ie. A & B or D+ & D- In addition the Pin no 5.. ie. the Rightmost pin on the Middle row carries a signal called /DST (Ref Autokit).
This signal has to be PULLED LOW so that the PLC becomes a Slave in the Modbus network. If there is Scada.. PLC has to be a slave and the SCADA being the master..
Now If you connect pins 1 & 2 through a RS-485-Rs232 converter and keep pin 5 open or connected to 5V+ (pin 8 i think) then the cable is good only for downloading your program. But for scada communication.. Pin 5 has to be switched to connect to 0v avaiable in the port. The use of a multimeter unravels all this.

Lastly.. If its OPC/DDE (probably the Modicon MODBUS server) you must have it running in the background,with all the correct addressing for topic name and item name. Remember one last thing Modbus will not show Inputs or Outputs directly. You've to make a copy to Memory bits area ie. %M which is what will show up in SCada. So also the addrtessing of %MW0 is mapped to 40001. OK. Pls try out all this and inform me.
I'd be surprised if my suggestions don't help. Regards and best of luck.. If you are near Mumbai, India. come to my lab and I'll show you how.

MB+ RS485 pinout configurationAug 9, 2004 6:22 pm, by A.KilaniSubject : PLCs from the Automation dept. Text :Can anybody send me MB+ RS485 pinout configuration on Quantum CPU11302?

And can I use RS232/RS485 converter to connect my PC to the PLC? Reply

--------------------------------------------------------------------------------
Re: MB+ RS485 pinout configurationAug 10, 2004 3:36 pm, by Brian CerviModbus Plus, although a "RS485" like interface should not be regarded as such. You cannot simply use a RS232/485 convertor on Modbus Plus networks.
You can connect Modbus Plus from a PLC to a PC (or host) using one of the compatible Modbus Plus network modules for your PC.
From experience... when possible, use the PLC vendor supplied network components for Industrial Networks. That way compatibility is assured. Cable substitutions especially look attractive but often end up costing more to fix than ever was saved. Reply
Re: MB+ RS485 pinout configurationAug 10, 2004 3:23 pm, by JDNo, Modbus Plus is a proprietary protocol.
However you can talk to the Quantum PLC directly through it's RS232 Modbus port. Reply

I would like to put a tsx3721 to communicate with a pc with modbus The cable that i have is tsxpcu1031, that i found out that it doesnt work with the program i want the plc to communicate, the program is the intellution ifix.i think that the problem is the cable, so, can anyone give me information about the necessary cable, that i think it is tsxpcx1030, or another one.
The electrical schematic is what i'm looking for, it can be from any cable, but it has to communicate between iFix and tsx37 with modbus.Is there anyone who can help me??

HickmanAug 20 2003, 10:08 PMNever heard of iFix.
Are you sure that it's compatible with the TSX? The only programs that I KNOW to be compatible with the TSXs are Concept & RSLogic.

I don't know about your particular model, but the diagram for the Modbus port is as follows:

CODE
PLC <--------------------------> PC/AT pinouts
[u]RJ45 Connector 9-pin D-shell (9-pin serial)[/u]
DTR 1 1
TXD 3<------------------------->2 RXD
RXD 4<-------------------------->3 TXD
DSR 2<-------------------------->4 DTR
........................................................+-----> 6 DSR

GND 5<-------------------------->5 GND
CTS 7<--+................................+-->7 RTS
RTS 6<--+................................+-->8 CTS
.................................................................. 9 RI
cable shield 8 <-------------> case of the connector

You can use 4-pair, twisted-pair wiring. Just wire it 'straight through'. Then, go to the local electronics shop and get an RJ45-to-DB9 serial adapter. That adapter will allow you to assign the RJ45 connectors to the DB9 pins of your choosing. For example, I can connect the RJ45 pin 3, to the DB9 pin 2; as shown above.

TSXPCX1031 cable for RS485 connection to port1 of twidoJun 1, 2005 6:46 pm, by AnonymousSubject : Networking from the electrical dept. Text :I need to communicate a Twido PLC with a PC using modbus. I was thinking on a RS485 serial communication.
1) if the PC does not have an RS485 port. Can I use the programming cable TSXPCX1031 as RS232=>RS485 converter?
2) Twido documentation says that pin 5 must be connected to com, pin 7. The programming cable TSXPCX1031 has a mini-din connector, can it be used to convert RS232 to RS485, Reply

--------------------------------------------------------------------------------
Re: TSXPCX1031cable for RS485 connection to port1 of twidoJun 3, 2005 8:34 pm, by AnonymousAnswer to 1) Yes, You can, and You must try with the cable selector converter (position 0,1,2,3)

Answer to 2) I think so, because the documentation refers to the port TER of twido. Reply
Re: TSXPCX1031cable for RS485 connection to port1 of twidoJun 3, 2005 8:29 pm, by AnonymousYes it is possible. You have to select position 3 in PCX1031. Programming is using position 2. Ofcourse port parameter have to set correctly. By default it is remotelink. Reply

Re: TSXPCX1031cable for RS485 connection to port1 of twidoJun 3, 2005 12:32 am, by AlastairThe TSXPCX1031 cable is the specified serial programming lead for the Twido PLC. You must turn the switch on the cable to position 2 for programming. The Twido uses Modbus as it's native communications protocol. You may have to use Twidosoft to configure Port 1 with the appropriate settings (Modbus, addr 1, 9600,8,E,1) if you are using a different adapter to access the Twido. Reply

Re: TSXPCX1031cable for RS485 connection to port1 of twidoJun 3, 2005 12:26 am, by AndrzejHi,

If you want use the cable for modbus communication the pin 5 and 7 must be connected, for programing the pins must be disconnected. The pin connection is realized by the switch Ter direct/Other direct.

Re: TSXPCX1031cable for RS485 connection to port1 of twidoJun 3, 2005 12:23 am, by Sebastian> 1) if the PC does not have an RS485 port. Can I > use the programming cable TSXPCX1031 as > RS232=>RS485 converter? <> 2) Twido documentation says that pin 5 must be > connected to com, pin 7. The programming cable > TSXPCX1031 has a mini-din connector, can it be > used to convert RS232 to RS485, >
You must use switch setting 3 "Other direct" Reply

Re: TSXPCX1031cable for RS485 connection to port1 of twidoJun 2, 2005 11:40 pm, by AnonymousI think the programming cable as converter is ok. You can try it. It's Ok. Reply

Sugerencias

2006-11-12T10:04:00.000-03:00

Consultas, comentarios y discusión.

La idea original de este post es el de lograr que su funcionamiento se asemeje al de un foro como tantos otros donde poder hacer consultas, comentarios útiles y por que no unas buenas críticas para mejorar el blog.
A modo de información les anuncio que todos los comentarios que se envien poséen un control por moderación, de modo tal que yo pueda decidir via mail que comentarios o consultas se deben publicar o no, actuando así de filtro y manteniendo la calidad del post que sin duda va a ser de gran utilidad para los interesados incluyéndome a mi.
Dado que siempre estoy publicando mi mail que es gepraa@yahoo.com.ar , existe la posibilidad de que se realicen consultas privadas, sin embargo si se trata de consultas del tipo técnicas siempre sería mejor que se realicen como entrada de comentarios que hasta pueden ser anónimos para ir conformando una base histórica de consultas y sus respuestas que podrían venir de más de un bloggernauta que ya posea experiencia en cuanto a la consulta.

A discutir!!

Atentamente.

Gabriel Edgardo Pérez Russo

DDE y OPC

2006-11-06T16:24:00.002-03:00

Control de procesos OLE (OPC)y Dinamic Data Exchange (DDE)

Enlaces relacionados:

http://www.opcfoundation.org/

http://www.automatas.org/redes/opc.htm

Enlaces a redes industriales:

http://www.odva.org/
http://www.profibus.org/

DDE:

Un método de comunicación entre procesos implementado en Microsoft Windows y OS/2. Cuando se ejecutan simultáneamente dos o más programas compatibles con DDE, pueden intercambiar información y comandos.
Por ejemplo una aplicación con un enlace DDE a un programa de comunicaciones debe ser capaz de mantener actualizados los valores que presenta una hoja de cálculo con información estadística recibida por el canal de comunicaciones.

OPC:
Aplicaciones

OPC (OLE for Process Control) se utiliza como ampliación de la interfaz de comunicación
COM (Component Object Model) y DCOM (Distributed COM) para el software de usuario.

El principio básico de OPC es que las aplicaciones de cliente OPC se comunican con el servidor OPC por una interfaz estandarizada, abierta (no propietaria).
Es posible la conexión a aplicaciones Windows aptas para OPC ya disponibles en el mercado por ejemplo aplicaciones MS-Office.

Los servidores OPC ofrecen:

•Interfaz Alarm&Event 1.1

•Homogeneidad entre productos de automatización de distintos fabricantes
•Interfaz de usuario idéntica de fácil manejo para distintoscomponentes
•Accesible desde cualquier ordenador en una LAN
•Acceso de datos de alto rendimiento a través de Custom Interface(C++, .NET)
•Fácil de uso por la "Automation Interface" (VB, .NET) o el OCXData Control adjunto
•Agrupación de variables para procesar gran volumende datos en poco tiempo
•Otros compiladores pueden usarse a través del servidor OPC; sin embargo, el compilador tiene que soportar la interfaz COM(modelo de componentes de Microsoft)

Funciones

• Estandarización abierta del direccionamiento a través de nombres lógicos para objetos de un componente o sistema de automatización

•Soporte de los símbolos de los diferentes sistemas.

•Intercambio de datos eficiente de un componente de proceso con una aplicación.

•Uso simultáneo de varios servidores por parte de una aplicación de cliente

•Posibilidad de ejecutar varios clientes en un servidor OPC

•Posibilidad de uso paralelo de los protocolos de comunicación - OCX Data Control para incorporación directa en aplicacionesWindows que soportan COM/DCOM

Generalidades OPC

Si usted está algo familiarizado con DDE para control de procesos, se dará cuenta que la mayoría de los aspectos de OPC son relativamente similares a grandes rasgos.
Las diferencias dominantes vienen en la puesta en marcha.
OPC utiliza la tecnología COM de Microsoft (modelo componente del objeto) para permitir el movimiento de alta velocidad de los datos de control. Estas son las aplicaciones de bajo nivel de Microsoft para tecnologías ActiveX, OLE, DirectX, etc. cuando se llama a alguna interfáz.
Para utilizar con eficacia un cliente, se recomienda que el usuario tenga un cierto conocimiento de la especificación de OPC o cierta experiencia práctica práctica del mismo.
Hay muchas cosas que no estaban disponibles en DDE y que ahora lo están vía OPC. Ésto incluye una gestión mejorada de grupos y TAGs, y también la capacidad de permitir al usuario utilizar servidores alejados usando DCOM.

Historia de la fundación y la especificación OPC.

La fundación OPC nace en el año 1995 como iniciativa de las firmas, Rockwell Software, Intellution, F-Rosemount, Opto-22, Intuitiv Software y Microsoft con el propósito de definir una serie de especificaciones en base a COM y DCOM.
Luego con el aporte de otras numerosas firmas de peso internacional, que hicieron las veces de pilotos de prueba, se verificaron estas especificaciones y se oficializaron en el año 1996.
El objetivo primario consistía en brindar una interfaz para programación de aplicaciones estándar para el intercambio de datos que pudiese simplificar el desarrollo de drivers y mejorar el rendimiento de los sistemas de interfaz.

La siguiente figura muestra el antiguo modelo de arquitectura de automatización industrial basado en drivers.

La fundación OPC publicó un documento en 1998, poniendo en común los problemas típicos de la arquitectura habitualmente usada, como ser:

Se deben desarrollar programas asociados a un driver para el hardware de un vendedor específico.

Las características de hardware no son soportadas por todos los drivers.
Un cambio en las capacidades del hardware puede ocasionar conflictos en los drivers.
Dos o más aplicaciones no pueden acceder simultáneamente al mismo dispositivo.

Los fabricantes de hardware procuran resolver estos problemas desarrollando nuevos drivers, pero se encuentran con que no se puede desarrollar un driver eficiente que pueda ser utilizado por todos los tipos de clientes que existen.

No existe entonces una forma homologada de definir las conexiones dejando depender del tipo de dispositivo, complicando así los desarrollos industriales.

El OPC eliminó este problema estableciendo una interfaz de comunicación común, lo cual ha beneficiado de manera asombrosa el desarrollo de aplicaciones HMI y SCADA.

En este gráfico se ve representada la idea sobre un ambiente de control y monitoreo industrial basado en el concepto OPC:

OPC Foundation es una organización sin fines de lucro, destinada a administrar la especificación OPC.

OPC, (OLE para el Control de Procesos) es una especificación no propietaria definida por la OPC Foundation y es básicamente un sistema de interfaces estándar basado en OLE/COM de Microsoft.
Con OPC se logra operar entre dispositivos industriales y sistemas de información o aplicaciones de escritorio.
De esta manera OPC permite desarrollar de una manera práctica y eficiente aplicaciones que se puedan conectar con equipos industriales controlados por autómatas y/o sistemas distribuidos.

Las Ventajas de OPC fueron citadas por la OPC Foundation en su publicación de 1998; entre las principales se pueden citar:

Los fabricantes de hardware necesitan hacer sólo un conjunto de componentes de software para ser utilizados por los clientes en sus aplicaciones.
Los desarrolladores de software no necesitan cambiar los drivers ante cambios producidos a un hardware.
Los clientes tendrán opciones para desarrollar diversas aplicaciones industriales.
Se simplifica en gran manera la integración de sistemas heterogéneos.

La especificación OPC incluye:

1. Interfaz COM/DCOM para clientes Locales o Remotos.
2. Referencias a la Interfaz OLE.

La figura siguiente muestra un ejemplo de arquitectura lograda a partir de las bondades del OPC en un sistema heterogéneo:

Usos:

Acceso en línea: La lectura y la escritura eficiente de datos entre un nodo central y dispositivos de control de procesos se puede realizar de forma flexible.
Control de alarmas: OPC cuenta con recursos para que los clientes sean notificados de la ocurrencia de sucesos y estados de alarmas.
Gracias a la arquitectura OPC se aprovechan las bondades del COM ampliando su funcionalidad.

Los requerimientos para OPC se expresan en la siguiente lista que fue tomada del documento Data Access Automation Interface Standard Versión 2.01, publicado por OPC Foundation.

· OPC es soportado completamente por VC++, Visual Basic y Delphi.
· Cualquier cliente con interfaz OLE con aplicaciones básicas.
· No soporta el uso de Scripts de Java o Visual Basic.
· La especificación OPC requiere sistemas operativos desde Windows 95/98 (con DCOM), Windows NT 4.0 o Superior.

Para funcionar, un cliente OPC puede conectarse a servidores OPC de una o varias firmas.

Se puede construir un cliente con una interfaz a medida, para que se pueda usar un lenguaje como el C++, pero la mayoría de los clientes se construyen bajo una interfase automatizada que puede ser desarrollada en lenguajes como Visual Basic 6.0, Delphi ó .NET.

Grafico donde se observa la funcionalidad del OPC con las interfaces personalizada y automatizada.

El Modelo de Objetos de la Especificación OPC fue dictado por OPC Foundation se representa en forma jerárquica en la figura:

La descripción de la colección de cada uno de los objetos del modelo anterior según la especificación OPC:

OPCServer
Es una instancia de un servidor OPC. Se debe crear un objeto OPCServer antes de poder referenciar los otros objetos. Este contiene la colección OPCGroups y el objeto OPCBrowser.

OPCGroups
Es una colección de los objetos OPCGroup que el cliente ha creado.

OPCGroup
El propósito de este objeto es mantener la información de estado y proveer el mecanismo para ofrecer los servicios de adquisición de datos por la colección de objetos OPCItem.

OPCItems
Es una colección que contiene todos los objetos OPCItem que el cliente ha creado.

OPCItem
Es un objeto que mantiene la definición de los items, sus valores, estados y datos de la última actualización.

OPCBrowser
Es un objeto que permite buscar nombres de items en un servidor configurado.

Un servidor de acceso a datos OPC se compone de varios objetos: servidor, grupo y elemento.

El servidor de objetos OPC ofrece información sobre el servidor y sirve como un contenedor de grupos de objetos.
El grupo de objetos OPC mantiene información acerca de sí mismo y provee los mecanismos para contener y organizar los elementos OPC.
Los grupos OPC proporcionan una forma para organizar los datos de los clientes, por ejemplo: el grupo podría representar los elementos en un pantalla particular de operador o en una planilla de informes; los datos pueden ser leídos y escritos, y las conexiones basadas en excepciones, pueden ser creadas entre el cliente y los elementos en el grupo y pueden ser activadas y desactivadas según sea necesario.
Un cliente OPC puede configurar que cantidad de datos deben ser cambiados antes de la actualización.

Existen grupos públicos y locales; los públicos se comparten entre varios clientes, mientras que los locales son privados para el cliente en cuestión.
Existen interfaces opcionales para los grupos públicos; el cliente puede definir uno o más elementos OPC.

Los elementos representan conexiones a datos dentro del servidor; un elemento OPC, no es accesible por el cliente como un objeto.

No hay una interfaz externa definida para un elemento OPC; todos los accesos al elemento se realizan a través del objeto grupo OPC que contiene el elemento, o simplemente el grupo en el que fue definido.

Cada elemento tiene asociado un valor y calidad de información como así también un tiempo.
Los elementos no son fuentes de los datos sino que son conexiones a ellos; al elemento OPC se lo debe ver como la dirección de un dato, no como la fuente del mismo, la fuente real de los datos es el dispositivo de control.

Up-grade de PLC-2 AB

2006-11-06T16:16:00.001-03:00

Revamping de PLC-2 a SLC500

de Allen Bradley

Cuando se trata de producir un Up-grade a un viejo PLC-2 de Allen Bradley, se supone que la solución directa y sencilla es un simple reemplazo de CPU y en todo caso de chassis, pero esto puede resultar costosísimo.
Surge en su lugar la alternativa de utilizar el sistema SLC500 en lugar del sistema PLC-2, PLC-3 ó PLC-5.
Sin embargo este reemplazo puede no resultar tan directo, razón por la cual se deben tener en cuenta ciertas consideraciones que no se expresan claramente en casi ninguna documentación circulante. Además de que también es necesario comprar algún 1771-ASB en caso de existir más de un rack y entonces el costo se nos vuelve a disparar.
Ofrezco a continuación algunas conversaciones en inglés que circulan en la WEB en algunos foros que nos brindarán una idea bastante aproximada de lo complicado que suele ser este Up-grade, sin embargo es posible.

Particularmente tube mi experiencia al respecto con un PLC-2/30 que contaba con 2 racks locales y uno remoto que reemplacé por un SLC500 5/05 y un 1747-SN/B. Al final de este post explicaré bajo mi punto de vista cuales son los pro y los contra de esta propuesta.

Atte.

Gabriel Pérez Russo

Conversación que nace en la consulta de un programador improvisado y un ingeniero con alguna experiencia previa al respecto.

I received the following in a Private Message from roomi117:
Dear Sir,
I am working on SLC 500. I am looking to connect 3 Thermocouples with the 1771 IFE analog input module. Can you please send me a ladder program example involving more then one analog input.
Best Regards,
Engr. Naeem MaqboolLahore, Pakistan.
Greetings Naeem,

First of all, you should post all of your requests in the forum’s Question and Answer section ... you will get much better results when all members have a chance to respond ... next, we need more information about your project in order to give you any useful advice ...

Issue #1: you said you are working on an SLC-500 ... are you sure about that? ... more likely you are working on an SLC-5/01, or SLC-5/02, or SLC-5/03, or SLC-5/04, or SLC-5/05 ... all of these are sometimes referred to by their “family name” of SLC-500 ... we need to know which processor you are using in order to help you ... it is also possible that you are working with a PLC-5 processor ... (see next issue) ...

Issue #2: the 1771-IFE module that you mentioned will not fit in the same chassis with any of the small SLC-500 processors ... specifically, it is designed for use with the larger PLC-5 system ... it Is possible to use the 1771-IFE module with the smaller SLC-500 processor - but it must be done by installing the 1771-IFE in a “remote I/O” configuration ... specifically, the larger module would be installed in a separate chassis and would communicate with the SLC-500 processor over a “remote I/O” cable ... if that is what you’re trying to set up, then we need to know what “scanner” module (example: 1747-SN) and what “adapter” module you’re using (example: 1771-ASB) ... it would also help to know how your system is configured ... specifically, we need to know what “rack” and “group”, etc. your remote rack is set for ... this is done with DIP switch settings on the 1771-ASB adapter module ...

Issue #3: you said that you want to connect 3 thermocouples to the 1771-IFE module ... the 1771-IFE does not accept thermocouple inputs connected directly to the module ... instead, each of the thermocouples must be connected to a separate “transmitter” ... this transmitter will take the millivolt output of the thermocouple and convert it into a 4 to 20 milliamp signal ... this 4 to 20 milli Amp signal can then be connected to the 1771-IFE module ... (note: there are other ways of doing this, but this is the most common method) ... connecting the signals to the 1771-IFE will require that you have an understanding of wiring “single-ended” and “differential” signals ... are you familiar with those terms? ... and is your 1771-IFE module already configured for one method or the other? ... specifically, is the module already in use for existing signals - to which the 3 thermocouples will be added? ... note that wiring the 1771-IFE module correctly will require that you set the position of a series of small “jumpers” which are located inside the module ...

Issue #4: is it possible that you meant to say that you will be using a 1771-IXE module (rather than a 1771-IFE)? ... if so, the 1771-IXE will accept thermocouple inputs wired directly to the module ...
issue #5: in any event, we’ll need to know what type of thermocouples you’ll be using ... example: type J, type K, etc. ... if you’re using the 4 to 20 milliamp transmitter method, then we’ll also need to know the scaling for your system ... example: 4 milliamps equals 32 degrees Fahrenheit ... 20 milliamps equals 212 degrees Fahrenheit ... etc. ...
issue #6: all of these issues must be covered before we can offer you any specific examples of programming code ... but a basic idea is this: you must “configure” the 1771-IFE module with a BTW (Block Transfer Write) command rung ... this will force the processor to send a block of several words of data to the 1771-IFE module to tell it how it is expected to perform (scaling, number format, etc.) ... then you must program a BTR (Block Transfer Read) command rung which will execute repeatedly ... this will force the processor to retrieve information from the 1771-IFE module and place the information in the processor’s memory table - usually in a series of Integer-type locations ... if all else is done correctly, the readings from all 3 thermocouples will be contained in that one block of information ... example: in words N7:54, N7:55, and N7:56 ... normally the readings are all scaled from 0 to 4095 as raw data ... then we usually program separate math functions to scale the data into readings of degrees Fahrenheit or Celsius ... or it is also possible to “configure” the 1771-IFE module to provide the scaling internally ...

As you can see, the task that you have outlined is not a trivial undertaking ... but if you’ll be good enough to give us all of the details about your system, we’ll be glad to try to help ... personally, I’ll be offline and unavailable most of next week ... so I am posting your request on the forum’s main Question and Answer board in the hopes that some other members will be able to help you ...

I hope that this information will help get you started ... I wish you good luck ...

Best regards,Ron

http://www.ind-info.com/

Ron Beaufort View Public Profile Send a private message to Ron Beaufort Find More Posts by Ron Beaufort Add Ron Beaufort to Your Buddy List

July 18th, 2005, 01:44 AM #3 roomi117 Member

Dear Sir,Thank you for your detailed reply. Let me first tell you about my project. I have got 3 digital inputs (2 On/Off P.B for heaters, 1 pressure Switch) and 3 analog inputs (3 thermocouples). The heaters will be turned on after we Push the Push Buttons and the thermocouples will start monitoring the temperature of heaters. At 150 Degree the two solenoid valves will be actuated.This is the main part of the project. Rest are very simple. Previousely I have worked on the PIC Micro Controllers but in Industry the PLC's are prefered more. I don't have much experience working with PLC's but I can do a few things.

Thanks and Regards,

Engr. Naeem Maqbool

roomi117 View Public Profile Send a private message to roomi117 Find More Posts by roomi117 Add roomi117 to Your Buddy List
July 18th, 2005, 05:51 AM #4 Ken Moore Member

Join Date: May 2004Local Time is: 12:33 PM Location: Upstate South CarolinaPosts: 1,181 Your thermocouples will not work directly with the 1771-IFE either.
I believe you are a student, it this correct? Are you using existing hardware at your school? Are you planning on purchasing the hardware? If you are using existing hardware, I would recommend that you list the part numbers of the equipment that you have. That way the board can help you decide which parts work together.
Also, there is the software question, do you have the software and cables required to program whatever PLC you are using? So far you've mentioned two different PLC platforms, I would suggest you try and stick with one platform, it is usually easier for beginning programmers."To give real service you must add something that cannot be bought or measured with money; and that is sincerity and integrity."

- Donald A. Adams
Ken Moore View Public Profile Send a private message to Ken Moore Find More Posts by Ken Moore Add Ken Moore to Your Buddy List
July 18th, 2005, 06:16 AM #5 roomi117 Member

Join Date: Jul 2005Local Time is: 10:33 PM Location: LahorePosts: 11
Dear Sir,I am a student and will always be one. The thing is I don't have much experience working with Allen Bradly PLC's. The problem is mentioned above, can you tell me which processor & I/O modules to use.The other problem is that I haven't worked with the analog I/O. We can use PLC-5 processor & 1771-IXE as mentioned by Ron. I have downloaded a few PDFs regarding the BTW and BTR commands but I am not clear completely as how to use these for more than one anlog input.I look forward for your kind reply.Regards,
Naeem. roomi117 View Public Profile Send a private message to roomi117 Find More Posts by roomi117 Add roomi117 to Your Buddy List
July 18th, 2005, 06:18 AM #6 roomi117 Member

Join Date: Jul 2005Local Time is: 10:33 PM Location: LahorePosts: 11 I have SLC-5/05 model and the RSLogix 500 software. I believe you are talking about the drivers for the communication. roomi117 View Public Profile Send a private message to roomi117 Find More Posts by roomi117 Add roomi117 to Your Buddy List
July 18th, 2005, 07:51 AM #9 JohnW Member

Join Date: Mar 2004Local Time is: 05:33 PM Location: CornwallPosts: 303 If you have not bought the thermocouples yet then use a 1746 NI4 or NI8 analog input module with PT100 sensors and 4-20mA head converters. The NI8 is easier to scale than the NI4. At 150 degC PT100s will give better results than thermocouples. This is a bit more expensive but allows the other analog channels on the NI8 to be used for other purposes. The thermocouple module is the 1746 NT4. JohnW View Public Profile Send a private message to JohnW Find More Posts by JohnW Add JohnW to Your Buddy List
July 18th, 2005, 07:54 AM #10 Ken Moore Member

Join Date: May 2004Local Time is: 12:33 PM Location: Upstate South CarolinaPosts: 1,181
Well if you have the SLC 5/05, and the RSLogix 500 software, I would suggest you use that instead of the PLC-5. That way you will not have to tackle the Block transfer logic. The next question is do have or can you get a 1746-NT4 or NT8, for your thermocouple inputs? If so then you are all set.

Ken Moore View Public Profile Send a private message to Ken Moore Find More Posts by Ken Moore Add Ken Moore to Your Buddy List
July 18th, 2005, 08:00 AM #11 roomi117 Member

Join Date: Jul 2005Local Time is: 10:33 PM Location: LahorePosts: 11 As I have mentioned that I have 3 analog inputs and 3 digital inputs so what do you suggest wicht module should I use. roomi117 View Public Profile Send a private message to roomi117 Find More Posts by roomi117 Add roomi117 to Your Buddy List
July 18th, 2005, 08:05 AM #12 Ken Moore Member

Join Date: May 2004Local Time is: 12:33 PM Location: Upstate South CarolinaPosts: 1,181
The 1746-NT4 will take care of the analogs, as for discrete it depends on voltage, and a few other varibles. Sounds like you just have contact closure devices, that is nothing electronic.So you could get by with several different input modules. Do you have any 1746 input modules on hand? You are also going to need an output module for the solenoids, what are the specifications for the solenoids?Do you have a chassis? a power supply? Come on we're trying to help, but you are being very stingy with your information.
If you would give us a more complete idea of what you have and what exactly you are trying to do, we wouldn't have to keep asking so many questions. You are answering detailed questions with simple answers, notthe best method of exchanging information.

--------------------------------------------------------------------------------

Last edited by Ken Moore : July 18th, 2005 at 08:10 AM. Ken Moore View Public Profile Send a private message to Ken Moore Find More Posts by Ken Moore Add Ken Moore to Your Buddy List
July 18th, 2005, 08:42 AM #13 roomi117 Member

Join Date: Jul 2005Local Time is: 10:33 PM Location: LahorePosts: 11 Yes i have got the Digital input and out put modules and Power Supply But you see my main problem is how to program the three Thermocouples. Can you send me program involving three thermocouples at the input module. I can arrange the 1746-NT4 or the 1771-IXE modules. roomi117 View Public Profile Send a private message to roomi117 Find More Posts by roomi117 Add roomi117 to Your Buddy List
July 18th, 2005, 08:54 AM #14 Ken Moore Member

Join Date: May 2004Local Time is: 12:33 PM Location: Upstate South CarolinaPosts: 1,181 Here's a link to th 1746-NT4 user's manual, it has examples and is pretty straight forward.http://literature.rockwellautomatio...um007_-en-p.pdf/
You have to configure the card for the type of thermocouple, and for degrees F or C. All the scaling etc.. is handled in the module.
Ken Moore View Public Profile Send a private message to Ken Moore Find More Posts by Ken Moore Add Ken Moore to Your Buddy List
July 18th, 2005, 12:13 PM #15 Ron Beaufort Member

Join Date: Jul 2002Local Time is: 12:33 PM Location: Charleston, SCPosts: 1,401 let's do it the hard way ...
--------------------------------------------------------------------------------
Greetings Naeem,

you said:

Quote:We can use PLC-5 processor & 1771-IXE as mentioned by Ron. I have downloaded a few PDFs regarding the BTW and BTR commands but I am not clear completely as how to use these for more than one anlog input.

let’s proceed along those lines ... you can always use the SLC-500 system later ... below is an example of the 1771-IXE module’s configuration screen ... you’ll find this under the IO Configuration feature in the RSLogix5 software - after you “insert” the module in the proper slot on the “display chassis” screen ...

The example shows a 1771-IXE/C module which I often use in the lab for student exercises ... presently it has one J-type thermocouple connected to Channel 1 ... you can see the room temperature (71 degrees F.) indicated by a red arrow ...
note (as highlighted) that the data from the thermocouple at Channel 1 is located at N10:3 ... data from all of the other seven channels is presently reading “2192” because no thermocouples are connected there ... if there were thermocouples connected to those channels, then their readings would be located at N10:4 through N10:10 ... I know that this particular example is working because I can hold the tip of the thermocouple between my fingers and watch the temperature indication rise on the screen ...

Another interesting note: if you’ll press the handy “Insert Ladder Rungs” button on this screen, then RSLogix5 will actually write the ladder logic rungs for you ... I’ve attached a couple of files that you might find helpful ... if you have any further specific questions, then it would be a good idea to list ALL of the hardware and software that you have available ... as you can see, we can offer you very detailed help with your project - but only if we know enough about your hardware and software to give specific answers ... good luck ...Attached Files

TRYIXE.pdf (68.8 KB, 7 views)

TRYIXE.ZIP (25.9 KB, 6 views) __________________
Best regards,

Ron

http://www.ind-info.com/

--------------------------------------------------------------------------------

Last edited by Ron Beaufort : July 18th, 2005 at 12:16 PM. Ron Beaufort View Public Profile Send a private message to Ron Beaufort Find More Posts by Ron Beaufort Add Ron Beaufort to Your Buddy List

B)
La siguiente consulta es acerca de como direccionar Remote I/O desde un SLC500 5/03 y su respuesta.

LIVE PLC Questions And Answers RIO on AB1771 rack Posts: 204 RIO on AB1771 rack
Right here's the situation we have an old PLC2 which we (the techs) want rid of how ever the Boss is not keen on giving us the cash to rip it out and start again.So plan B we remove the processor from the PLC 2 and fit in its place a remote I/O adapter module AB 1771ASB then take a spare 4 slot SLC rack with a 5/03 in it and fit a remote I/O scanner AB1747SN and away we go(we'll convert the PLC 2 prog to SLC no problems).Now can any one give me some advice on what to watch out for if we do this ?
Thanks Jezz

Jezz View Public Profile Send a private message to Jezz Visit Jezz's homepage! Find More Posts by Jezz Add Jezz to Your Buddy List
September 30th, 2003, 04:11 PM #2 randylud Member

Join Date: Oct 2002Local Time is: 12:56 PM Location: Greensboro,NCPosts: 745 Go for it!
--------------------------------------------------------------------------------

Jezz, you are about to have the time of your life if you have never done RIO before.

The AB knowledge base at http://domino.automation.rockwell.c...earch/?OpenForm is a great source for info, especially if you get in trouble. However, the SLC and associated RSLogix software make the RIO link set up a snap. Just be sure you look over the RIO cable requirements and terminate it correctly and you should have no problems. Just remember that the 1771 I/O rack will show up as just I/O in the SLC data table and it is up to you to know which ones are for what. It is really easy since the 1771 rack will be labeled based on where your RIO Scanner module is in the SLC rack. It is a great plan, go for it.

Thunder is good, thunder is impressive;but it is lightning that does the work!Mark Twain-8/28/1908 randylud View Public Profile Send a private message to randylud Visit randylud's homepage! Find More Posts by randylud Add randylud to Your Buddy List
September 30th, 2003, 05:28 PM #3 drewcrew6 Member

Join Date: Apr 2002Local Time is: 12:56 PM Location: allentown, PaPosts: 383 Is dropping a plc5 proc. into the rack a possibility? That has been done on a couple of our older machines. Fortunatly the machines have a newer twin that had 5's in them so we didn't have to rewrite the program.
Drewcrew6

We're all hereCause were not all there!

drewcrew6 View Public Profile Send a private message to drewcrew6 Find More Posts by drewcrew6 Add drewcrew6 to Your Buddy List

September 30th, 2003, 06:18 PM #4 Allen Nelson Member

Join Date: Apr 2002Local Time is: 12:56 PM Location: West Chester, PAPosts: 1,369 Watch out??
--------------------------------------------------------------------------------

I remembered this thread:http://www.plctalk.net/qanda/showth...s=&threadid=965

but that gotcha only involves PLC-5's, not ASB, and PLC-2 racks. You might want to doublecheck the principle, though, namely that certain chassis may not be compatible with the ASB.

I also remember another thread about how certain PLC-2 racks don't support more than 8-bit I/O modules. This shouldn't be a major hurdle, but it could cause confusion on your expected addressing.

Otherwise, I agree with drew, have a ball.

Allen Nelson View Public Profile Send a private message to Allen Nelson Find More Posts by Allen Nelson Add Allen Nelson to Your Buddy List

September 30th, 2003, 06:21 PM #5 randylud Member

Join Date: Oct 2002Local Time is: 12:56 PM Location: Greensboro,NCPosts: 745 1771 I/O racks are just that, racks.

It is the plc that determines wheather you can do certain things regarding I/O addressing etc.

September 30th, 2003, 09:05 PM #6 Eddie Willers Member

Join Date: May 2002Local Time is: 09:56 AM Posts: 164 Knowbase document A16647 is indespensable when converting PLC-2 hardware to modern A-B controllers.
http://domino.automation.rockwell.c...3C?OpenDocument

You ought to be able to put a 1771-ASB into this chassis without any trouble.
Post a list of the I/O modules and maybe people on the Forum who are familiar with the 1747-SN can give you an example of how the former PLC-2 data table will be represented in the SLC-500 data table. Eddie Willers View Public Profile Send a private message to Eddie Willers Find More Posts by Eddie Willers Add Eddie Willers to Your Buddy List
October 1st, 2003, 10:10 AM #7 Jezz Member

Join Date: Dec 2002Local Time is: 05:56 PM Posts: 204 The I/O that's already in the rack is as follows

6 * 32 point DC input cards 1771-IBN

5 * 32 point DC output cards 1771-OBN

3 * 16 point 110v ac output cards 1771-OAD

We have all ready looked at getting a PLC 5 and just slotting that in but then on top of the cost of the processor we would need software we have RS Logix 500 on site all ready and are all familiar with it Jezz View Public Profile Send a private message to Jezz Visit Jezz's homepage! Find More Posts by Jezz Add Jezz to Your Buddy List
October 1st, 2003, 02:39 PM #8 john paley Member

Join Date: Apr 2002Local Time is: 11:56 AM Location: TennesseePosts: 275

Jezz,
I did the same thing with 2 racks of old 1771 i/o. The only thing is I had no 32 bit cards--this means 1/2 slot addressing--which the chassis is set up for already. But I don't know how the 1747 scanner handles it, for sure.
6 * 32 point DC input cards 1771-IBN

5 * 32 point DC output cards 1771-OBN

3 * 16 point 110v ac output cards 1771-OAD

That's 14 slots but 25 groups or words.

The 1747-sn alloows 32 so I think your OK.

I had 2 16 slot racks so each one was actually configured as 2 logical racks--single slot addressing--your one 16 slot rack will be configured as 4 logical racks---1/2 slot addressing.

The tricky thing here is that you'll have 32 words of data all referenced to the slot of the SLC where the SN module is--I:1.0/0 thru I:1.31/15.

In your case if there's a 32 bit card in your first slot, it will be words 0 and 1 in the SN slot. Point is, it's not as easy to look at the SLC address on a printout and readily find the physical I/O ppoint in the rack--because you lose the slot/bit info to the word/bit stuff.

Another thing--

I:1.0/08 in the SLC equates to I:0/10 at the physical input point.

The 1771 cards are octal--the SLC I/O table is decimal.

If you would assign symbols to the SLC bits that relate to the physical I/O and it would be helpful. ie I_0_10.
Good luck,have fun

The Big Cheese john paley View Public Profile Send a private message to john paley Find More Posts by john paley Add john paley to Your Buddy List
October 2nd, 2003, 08:28 AM #9 PhilipW Member

Join Date: Dec 2002Local Time is: 05:56 PM Location: Wellington, New Zealand. Islands on the edge of the world.Posts: 821

I did exactly this conversion once on a Banbury Rubber Mixer in a Tyre plant. All the above is true, however I do recall one oddity that caught me unawares.
It turned out that the SLC scanned a lot faster than the PLC2 and in the program I converted this caused a very obscure bug. I can't recall the exact details of the bug, but in general you may just want to keep this thought tucked away in the back of your mind as a possible source of problems.

Overall the conversion is a bit of a b**** and I wouldn't volunteer to do it again. Nothing converts smoothly from octal to decimal and either you finish up by converting most of the code literally into less than elegant SLC program, or you finish up re-writing the whole damm thing from scratch.

Complacency is not an enduring condition.
--------------------------------------------------------------------------------

Last edited by PhilipW : October 2nd, 2003 at 08:32 AM.

PhilipW View Public Profile Send a private message to PhilipW Visit PhilipW's homepage! Find More Posts by PhilipW Add PhilipW to Your Buddy List
October 2nd, 2003, 11:05 AM #10 Jezz Member

Join Date: Dec 2002Local Time is: 05:56 PM Posts: 204

Two questons :-

1. Hows my I/O going to apearslots 1 to 6 are 32 point Inputs Slot 7 is 32 point outputSlot 8 is emptySlot 9 to 12 are 32 point outputsslots 13 to 15 are 16 point outputs

2. Whats 1/2 slot 1 slot and 2 slot
Thanks Jezz Jezz View Public Profile Send a private message to Jezz Visit Jezz's homepage!

Find More Posts by Jezz Add Jezz to Your Buddy List

« Previous Thread Next Thread »
PLCS.net - Interactive Q & A > PLCS.net - Interactive Q & A > LIVE PLC Questions And Answers > RIO on AB1771 rack

vB code is OnSmilies are On[IMG] code is On HTML code is Off Forum Jump Please select one User Control Panel Private Messages Subscriptions Who's Online Search Forums Forums Home -------------------

PLCS.net - Interactive Q & A Announcements LIVE PLC Questions And Answers Practice Posting Here Archives

Similar Topics Thread Thread Starter Forum Replies Last Post PLC 5/40E Rack Fault glaw LIVE PLC Questions And Answers 2 July 22nd, 2004 06:09 PM Ab Plc5 Rio Problem. fernandes LIVE PLC Questions And Answers 5 March 7th, 2004 02:25 PM RIO 1771 rack to SLC Jezz LIVE PLC Questions And Answers 1 November 17th, 2003 11:36 AM Ab Plc5 Rio Adapter Fault Simil LIVE PLC Questions And Answers 4 July 25th, 2003 10:27 PM 1/4 Rack of RIO sparky64 LIVE PLC Questions And Answers 2 July 4th, 2003 12:12 PM

C)

El siguiente caso incluye una explicación más detallada de un técnico que evidenciaba bastante conocimiento de como producir el cambio y ofrece también una forma de configuración bastante aproximada.

AB RIO Again.

JezzDecember 8th, 2003, 03:34 PM

Hi All,I'm still having problems with my RIO instillation I'm using a AB 1747-SN scanner to talk to a AB 1771-ASB Series E adapter the fault I'm getting is that the Active and Adapter fault lights are flashing in unison the book says this is a Incorrect Starting I/O Group number and that I need to set the dip switches according to the table (I've done this and no change).The rack I'm using is an old PLC2 rack(AB1771-A4)it has some 32 point I/O in it but I've set the Adapter to be ok with this and now I'm running out of ideas Help please this is driving me crazy banghead
Big Thanks Jezz
--------------------------------------------------------------------------------

john paleyDecember 8th, 2003, 03:52 PM

I think there was a thread posted here about those old racks a few weeks ago. It seems that there was an issue between series a and series b racks. I think the a's won't work with 16 point i/o but the b's will. Check with AB and your specific rack catalog #. Doesn't sound like your problem exactly, but you never know with the old stuff.
Were you using 32 point cards with the PLC 2 ????
Do the rack dip starting rack/group match the 1747-sn config???
--------------------------------------------------------------------------------
Ken RoachDecember 8th, 2003, 04:01 PM

If it's really a "1771-A4" chassis, it is only going to support 8-point I/O modules, no matter what kind of adapter you put into it.
You're going to need a 1771-A4B chassis (in production since 1985 !).
There is an A-B technote, # A16647, that goes over all the technical considerations when re-using PLC-2 hardware with newer controllers.
--------------------------------------------------------------------------------
JezzDecember 8th, 2003, 04:08 PM

sorry Ken it is a 1771-A4B chassis
--------------------------------------------------------------------------------
Ken RoachDecember 8th, 2003, 05:17 PM

Okay, it's time to get dirty with the DIP switches.
Post the DIP switch settings you have for the 1771-A4B chassis, the 1771-ASB/E adapter, and the settings you've made in RSLogix 500 advanced I/O configuration for the G-file of the 1747-SN, which sets up the various I/O addresses you want the scanner to scan.
JezzDecember 9th, 2003, 10:19 AMHere You go Ken
Right the Chassis first
It contains
6 * 32 point DC input cards 1771-IBN

5 * 32 point DC output cards 1771-OBN

3 * 16 point 110v ac output cards 1771-OAD

In These positions
slots 1 to 6 are 32 point Inputs Slot 7 is 32 point output

Slot 8 is emptySlot 9 to 12 are 32 point outputsslots 13 to 15 are 16 point outputs
1 - Off

2 - On

3 - Off

4 - Off

5 - Off

6 - On

7 - Off

8 - Off

The 1771-ASB series E Adapter
S1
1 - 0n

2 - On

3 - 0n

4 - On

5 - 0n

6 - On

7 - 0n

8 - On

1 - On

2 - Off

3 - Off

4 - Off

5 - Off

6 - Off

RIO Scanner 1747-SN
Dip Switches set to 57.6K Baud
Advanced config
Max Input words:32

Max Output words:32
Scanned Input Words : 32

Scanned Output Words :32

Interrupt service routine:0

M0 Length :3300

M1 Lenght :3300G

File Length :3

G file Data

Group 0 in each Logical Rack set to Full Rack Giving me I/O Words0 to 31
Thanks Jezz
--------------------------------------------------------------------------------
JezzDecember 9th, 2003, 03:36 PM

Found the problem had the chassis dip switches inverted on when they should have been off and off when they should have been on..
Just a few bug in the software to sort now ..
Thanks to every one who offered help over the past few weeks it's made my life a lot easer.....

john paleyDecember 9th, 2003, 03:47 PM

It seems I remember something confusing about the dip switch markings on that adaptor module, I'm not sure what it was, but it was easy to get them backwards.

D) Mi experiencia al respecto.

En lo sucesivo voy a tratar de volcar de la mejor manera posible mi experiencia adquirida en relación al Up grade que me tocó hacer a un equipo que tenía instalado un sistema 1771 como PLC 2/30 y que tenía 2 racks locales y uno en romote I/O a través de un tarjeta 1771-SD2, configurado en el año 1988.

El sistema quedó finalmente funcionando con los 3 racks del sistema 1771 existentes conectados directamente a un nuevo rack local de sistema 1746 SLC500 con un scanner 1747-SN/B. Además se le agregó un pequeño rack de la familia 1794. O sea que quedó constituído un sistema con SLC500 5/05 y 4 racks remotos todo esto a través de RIO.

Para lograr esto tube que sortear varios inconvenientes que quisiera compartir.

Me encontré que para poder mantener una buena comunicación entre todos los ASB (que ahora son 4 y no 1 como en el diseño previo) y el módulo scanner 1747-SN/B, fue conveniente setear a 57600 baudios.

Sin embargo, en uno de los racks que pasó de ser local en PLC-2 a ser remoto para el SLC-500 existía un módulo 1771-IKC que es un contador de alta velocidad con un encoder AB open collector, por causa de la velocidad de actualización de la lectura en formato BCD tube que cambiarlo por un módulo 1746-HSC en el rack lócal.

Gabriel.

gepraa@yahoo.com.ar

Proyectos concluidos

2006-11-02T13:08:00.005-03:00

Desarrollo del software un sistema de acarreo Over Head por lotes para cubiertas crudas con 6 elevadores, 28 cintas transportadoras y 9 derivadores. Incluye SLC500 5/05, una red RIO con 4 Racks más complementarios y 2 Panel View 100oplus.

Puesta en marcha de 27 prensas hidráulicas automatizadas con sistema Beckhoff y periferia descentralizada en fibra óptica protocolo Ligthbus con software desarrollado en TWinCAT y HMI en MS Visual Basic. Todas conectadas a un sistema SCADA atravez de Ethernet.

Desarrollo de software en Sistema Control Logix 5561 de Allen Bradley de una cortadora Industrial Automática de tela engomada con 1 desenrrollador y 4 enrrolladores incluyendo una red DeviceNet para conectivizar 7 servo drives Control Techniques Unidrive SP; una red de 10 drives Power Flex 70 en ethernet TCP/IP y una red RIO para conectar 11 nodos FlexIO y 4 islas Festo. Incluye también un Panel View 1500plus conectado en Ethernet TCP/IP y otro Panel View 550 conectado en DH+.

Desarrollo de reformas en STEP5 de Siemens para sistemas de aseo interior y enjuague con CO2 en producción para llenadora de botellas de 1000 Cm3 de cerveza.

Desarrollo de reformas en STEP5 de Siemens para dispositivo dosificador de tapas para botellas PET de 2000 Cm3 para llenadora de bebidas carbonatadas.

Desarrollo de software en Sistema 1771 de Allen Bradley PLC-2 para una armadora semi automática de cubiertas de tractor.

Desarrollo e implementación de software en Modsoft para PLC Modicon serie 984 y servo posicionador Allen Bradley Ultra5000 programado en C++ para 10 sistemas de control de movimiento.

Modificación de Programa en PLC Siemens Texas TI545 de un sistema de mezclas para confinamiento de sectores en caso de incendio.

Desarrollo e implementación en STEP7 de Siemens de sistema de seguridad para prensa perforadora de paragolpes de vehículo utilitario.

Modificación de programa en STEP5 de Siemens para detención sincronizada de sistema de transportes de carrocerías en caso de emergencia.

Desarrollo de software en 3 PLCs SLC500 de Allen Bradley conectados en red DH+ para el dosaje de aceites en mezcladores para elaboración de compuestos de goma. Incluye 2 display Dataliner 5.

Desarrollo de 30 programas para SLC500 5-04 conectivizados en DH+ a un sistema PLC5-80 y a sistema Control View de Allen Bradley.

Desarrollo e implementación de sistema semi-automático de armado de motores de camión con SLC500 de Allen Bradley con programación de módulo basicy 2 Dataliner 40

Automatización con Control Logix 5561

2006-11-02T13:08:00.004-03:00

Proyectos de automatización de cortadora de tela engomada basado en sistema Control Logix y 12 ejes.

En construcción

Propuesta de enlace de planta

2006-10-31T16:19:00.000-03:00

Propuesta de enlace general de planta industrial

A. Objetivos.

El objetivo principal es el de establecer la unión eléctrica, óptica, telefónica, por red o
por radio de los equipos electrónicos instalados en toda el área industrial para obtener de
ellos los datos que componen la información de todos los procesos que se ejecutan en
tiempo real. Dichos datos podrán ser utilizados para componer sistemas visuales de
información a diferentes niveles, como ser:
· Interfaz entre equipos.
· Interfaz hombre máquina.
· Información global de planta.
· Sistemas de gestión.

B. Ventaja adicional.

Como efecto secundario "deseable", el hecho de establecer conectividad entre
todos los autómatas y equipos electrónicos nos ofrece las bondades del control centralizado
de planta industrial y la interacción entre áreas sin necesidad de establecer instalaciones
futuras y con una tasa de mantenimiento reducida. Este aspecto resulta entonces ser
también de vital interés.

C. Consideración.

La presente propuesta contempla diferentes situaciones reales existentes en líneas
de fabricación ya instaladas y es extensible por supuesto a otras plantas o líneas a instalar
como particularidad de un proyecto original. También se aplicaría a procesos que, por su
naturaleza merecen ser tratados como un conjunto.
Es importante pensar cada uno de los esquemas presentados como unidades de
conectividad. De ese modo se los podrá tratar por separado y podrán componer el sistema
de información completa del área.
Algunos de los esquemas presentados se plantearan como alternativas de los otros.

D. Introducción Técnica. (ejemplo cervecería)

Será necesario presentar en forma de esquemas unitarios la propuesta de
conectividad de cada línea como se vería en el caso real de una cervecería mediana y
permitirá saber que factores técnicos contempla. Cada esquema propuesto es flexible y
permite variaciones como así también la combinación entre más de uno.

1. Definición de los posibles desarrollos de aplicación de enlace de red.

1.1 Listado de equipos "stand alone" en línea 1 de envasado de botellas.
1.1.1 Llenadora (Krones Bloc)
1.1.2 Eiquetadora (Krones)
1.1.3 Inspector de botellas vacías (Krones Toptronic)
1.1.4 Inspector de botellas llenas (Krones Checkmat)
1.1.5 Lavadora de botellas (Krones Flamatic FD)
1.1.6 Pasteurizador flash (GEA Albhorn)
1.1.7 Transportes de paletas, cajas y botellas como un solo equipo.
1.1.8 Almacén de cajas incluido en conexión a transportes.
1.1.9 Paletizadora / Depaletizadora
1.1.10 Encajonada / desencajonadora
1.1.11 Aseo CIP de llenadora de botellas y transportes como procesos separados.

1.2 Posibilidad de supervisión al nivel de los procesos de envasado.
1.2.1 Línea 1 de envasado de botellas
1.2.2 Línea 2 de envasado de barriles
1.2.3 Línea 3 de envasado de latas
1.2.4 Línea 4 de envasado de botellas
1.2.5 Todos los aseos CIP de envasado en una PC o HMI

1.3 Posibilidad de gestión integrada de las plantas del área técnica.
1.3.1 Planta de envasado, completa o por partes.
1.3.2 Planta de producción. (Botec PC QNX 4.0)
1.3.3 Planta de energía. (Botec PC QNX 4.0)
1.3.4 Planta de efluentes. (Botec PC QNX 4.0)

1.4 Posibles implementaciones de Interfaces gráficas.
1.4.1 Paneles Human Machine Interface por línea.
1.4.2 Paneles Human Machine Interface por planta.
1.4.3 PC con Software Control Adquisición DA en área técnica.
1.4.4 PC o PG "on line" en mantenimiento para diagnóstico.

1.5 Cantidad y tipo de información accesible.
1.5.1 Variables operativas por equipo.
1.5.2 Alarmas por línea.
1.5.3 Histórico de fallas.
1.5.4 Visualización de estados por línea. (Monitoreo)
1.5.5 Gráficos de tendencias por línea. (Trending)
1.5.6 Indicadores por planta, por turno o por equipo.
1.5.7 Diagnósticos de fallas para mantenimiento.
1.5.8 Ventaja del enlace entre PLCs por red.

2. Posibilidad de ejecución de aplicaciones convencionales para W2000 NT ó XP.

2.1 PC convencional con Software MS Office.
2.1.1 Tablas dinámicas en Excel.
2.1.2 Base de datos en Access.
2.1.3 Aplicaciones en Visual Basic.
2.1.4 Reportes impresos como Cristal Report.
2.1.5 Mailing por Outlook.

2.2 Conexión TCP IP Ethernet.

2.3 Accesibilidad remota intranet o internet.

2.4 Generación de archivos batch convencionales.

3. Implementación de posibles tecnologías de enlace local.

3.1 Opciones de enlace entre los dispositivos electrónicos y PLC a red de
información.
3.1.1 Red SINEC L1 en línea 1 a PC o HMI local
3.1.2 Enlaces individuales entre AS511 o DK3964R y TCP/IP.
3.1.3 Instalación de una red de información entre los PLC.
3.1.4 Enlace TCP/IP Ethernet en equipos que lo hayan previsto.
3.1.5 Enlace Profibus DP / FMS en dispositivos que lo hayan previsto.
3.1.6 Implement ación de red serial MPI.
3.1.7 Implementación de la red que sea más conveniente en todas las áreas.

3.2 Opción de instalación de tarjetas interfaz para red de dispositivos y enlace a red
del sistema existente

3.3 Tendido del cableado apantallado de BUS entre los dispositivos.

3.4 Instalación de acopladores de la red de dispositivos. (BT777)

3.5 Establecimiento de un maestro de BUS de dispositivos. (CP530)

3.6 Provisión de OPC o DDE servidor y cliente.

3.7 En la mayoría de los enlaces propuestos, es posible la conexión remota del PG.

3.8 En todos los casos será posible la "observación" externa. (Internet o Intranet)

3.9 Existe siempre la posibilidad de enlace radial a paneles móviles y PGs.

4. Posibles desarrollos modulares al nivel de las líneas.

4.1 Uso del BUS local SINEC L1 para envasado de líneas 1 y 3. (figura 4.1)
4.1.1 Instalación de 1 CP530 en un PLC S5-115U como maestro.
4.1.2 Instalación de 1 BT 777 por cada PLC S5-115U esclavo de la red.
4.1.3 Tendido de cable apantallado de red entre PC y cada BT 777 incluyendo conectores.
4.1.4 Instalación de una PC en línea 1 con tarjeta de interfaz DF 32-L1.
4.1.5 Instalación del drive de la interfaz y de servidor y cliente OPC.
4.1.6 Instalación del "run time" para aplicación SCADA.
4.1.7 Parametrización de PLC, CP y OPC para captura de datos.
4.1.8 Desarrollo de aplicación y/o utilitarios.
4.1.9 Variante de instalación de interfaz SINEC L1 a RS232C o Ethernet.

4.2 Uso de puerto PG de los PLC a "gateway Ethernet" para envasado líneas 1 y 3.
(figura 4.2)
4.2.1 Instalación de "Serial Network Link" SNL2-E por cada 2 PLC S5-115U.
4.2.2 Instalación de 2 "hub" locales Ethernet.
4.2.3 Tendido de cable de red Ethernet entre links, hub y PC o HMI incluyendo
conectores.
4.2.4 Instalación de una PC en línea 1 con puerto Ethernet.
4.2.5 Instalación de servidor y cliente OPC.
4.2.6 Instalación del "run time" para aplicación SCADA.
4.2.7 Parametrización de PLC y OPC para captura de datos. .
4.2.8 Desarrollo de aplicación y/o utilitarios.

4.3 Uso de red Profibus DP existente en línea One Way. (figura 4.3)
4.3.1 Instalación de módulos de interfaz IM en PLCs S7-300 como esclavos.
4.3.2 Extensión del tendido del cableado existente incluyendo conectores.
4.3.3 Instalación de una PC en línea 1
4.3.4 Instalación de Tarjeta de interfaz CP5412 o FNL en PC o HMI.
4.3.5 Instalación de servidor y cliente OPC.
4.3.6 Instalación del "run time" para aplicación SCADA.
4.3.7 Parametrización de PLC y OPC para captura de datos. .
4.3.8 Desarrollo de aplicación y/o utilitarios.
4.3.9 Variante de instalación de interfaz de transición IE PB link PN Profibus DP a Ethernet.

4.4 Uso de la red Ethernet prevista en línea 4. (figura 4.4)
4.4.1 Extensión del tendido del cableado existente incluyendo conectores.
4.4.2 Instalación de una PC en línea 1 con puerto Ethernet CP1612/13/16.
4.4.3 Instalación de servidor y cliente OPC.
4.4.4 Instalación del "run time" para aplicación SCADA.
4.4.5 Parametrización de PLC y OPC para captura de datos. .
4.4.6 Desarrollo de aplicación y/o utilitarios.

4.5 Uso de los puertos TCP/IP de los registradores Yokogawa en líneas 1, 2 y 3.
(figura 4.5)
4.5.1 Instalación de registrador Yokogawa en pasteurizador de latas.
4.5.2 Instalación de registrador Yokogawa en CIP de planta de barriles.
4.5.3 Tendido de cables y conectores para red Ethernet entre 3 líneas de
envasado.
4.5.4 Instalación de "hub" local Ethernet.
4.5.5 Instalación de una PC en línea 1 con puerto Ethernet.
4.5.6 Implementación de software de análisis "on line"
4.5.7 Desarrollo de aplicación y/o utilitarios.
4.5.8 Variante de captura de datos desde pasteurizador de línea 4.

4.6 Implementación de red Industrial Ethernet en línea 1 de botellas. (figura 4.6)
4.6.1 Instalación de 1 tarjeta CP1430TF en el rack de cada PLC S5-115U
incluyendo adaptador de rack.
4.6.2 Tendido de cables y conectores para red Ethernet SINEC H1
4.6.3 Instalación de acopladores de red IE FC en cada PLC.
4.6.4 Instalación de multiplexor de red SINEC H1 Scalance X208-Pro.
4.6.5 Instalación de una PC en línea 1 con puerto CP1612/13/16.
4.6.6 Instalación de servidor y cliente OPC.
4.6.7 Instalación del "run time" para aplicación SCADA.
4.6.8 Parametrización de PLC y OPC para captura de datos. .
4.6.9 Desarrollo de aplicación y/o utilitarios.

4.7 Conexión a PC de diagnóstico o PG en mantenimiento.
4.7.1 Disposición del tendido del cableado de red existente.
4.7.2 Instalación de acoplador de red SINEC L1, DP o Ethernet.
4.7.3 Instalación de una PC o PG en con puerto CP1612/13/16 o CP5412 o
DF32-L1 o CP1512
4.7.4 Instalación de servidor y cliente OPC.
4.7.5 Alternativa de desarrollo de utilitarios para el diagnóstico.
4.7.6 Alternativa de conexión de Field PG a dispositivos de campo por intermedio
de radio frecuencia a través "wireless LAN" del módulo de transición
Scalance W788-2 e interfaz CP1515 en 2.4 Ghz hasta 1000m de alcance.

4.8 Implementación de terminales remotos por "Wireless LAN"
4.8.1 conexión de a dispositivos de campo por intermedio de radio frecuencia a
través "wireless LAN" del módulo de transición Scalance W788-1 e interfaz
CP1515 en 2.4 Ghz hasta 1000m de alcance.

5. Posibles desarrollos modulares al nivel de planta.

5.1 Implementación de PC o HMI de planta. (figura 5.1)
5.1.1 Interconexión en Ethernet de cada PC o HMI de cada Línea.
5.1.2 Presentación de información relevante de todo envasado en una PC
5.1.3 Conexión a Intranet o Internet a través de TCP/IP
5.1.4 Conexión telefónica ISDN a través de un router.

5.2 Instalación de Software de gestión con información capturada. (figura 5.2)
5.2.1 Sistema SCADA de nivel gerencial (WinCC o similar)
5.2.2 Aplicaciones MS-Office.
5.2.2.1 MS Access
5.2.2.2 MS Excel
5.2.2.3 MS outlook
5.2.2.4 Visual BASIC.

6. Figuras y esquemas.

Figura 4.1

Uso del BUS local SINEC L1 para envasado de líneas 1 y 3.
Esquema propuesto en el punto 4.1

Figura 4.2

Uso de puerto PG de los PLC a "gateway Ethernet" para envasado líneas 1 y 3.
Esquema propuesto en el punto 4.2

Figura 4.3

Uso de la red existente Profibus DP en línea One Way.
Esquema propuesto en el punto 4.3.

Figura 4.4

Uso de la red Ethernet prevista en línea 4.
Esquema propuesto en el punto 4.4

Figura 4.5

Uso de los puertos TCP/IP de los registradores Yokogawa en líneas 1, 2 y 3.
Esquema propuesto en el punto 4.5.

Figura 4.6

Implementación de red Industrial Ethernet en línea 1 de botellas.
Esquema propuesto en el punto 4.6.

Figura 5.1

Implementación de PC o HMI de planta.
Esquema propuesto en el punto 5.1

Figura 5.2

Instalación de Software de gestión con información capturada.
Ejemplos de aplicación que se proponen en el punto 5.2

Grado de detalle en función del factor zoom

Fotografías reales de los equipos sobre los cuales se controlan los procesos con
cuadros de display de variables en línea.

Clientes

2006-10-31T15:07:00.004-03:00

Clientes

FORD ARGENTINA COMO PROVEEDOR INDEPENDIENTE 05/1997 - 07/1998

ESPECIALIDAD EN SISTEMAS ATICULADOS INTELIGENTES DE FABRICACION BASADOS EN TECNOLOGIA ALLEN
BRADLEY; ASESORIA PARA LA OPTIMIZACIÓN Y MEJORA PERMANENTE DE LOS SISTEMAS; PROGRAMADOR DE
SISTEMAS DE MONITOREO RS -VIEW.
PUESTA EN RÉGIMEN DE SISTEMAS AUTOMATICOS PROVISTOS POR AIMS CORP PTY

MERCEDES BENZ DE SÃO PABLO BRASIL POR INTERMEDIO DE MANIPUL SACI POR OBJETIVO

PROGRAMACION DE PLC Y MONITOREO PARA LA PUESTA EN REGIMEN DE UNA LINEA SEMI-AUTOMÁTICA DE
ARMADOS DE MOTORES DE CAMIÓN BASADO EN TECNOLOGIA ALLEN BRADLEY CON ASISTENCIA A
PRODUCCIÓN Y MANUFACTURA.

DUNLOP ARGENTINA SA POR INTERMEDIO DE EAI SRL POR OBJETIVO

DISEÑO, PROGRAMACION, PROVISIÓN Y PUESTA A PUNTO DE UN SISTEMA DE DOSAJE DE MATERIAS PRIMAS
SEGÚN RECETAS DE PRODUCCION PREESTABLECIDAS POR SISTEMA AS400 BASADO EN TECNOLOGIA
ALLENBRADLEY Y MICROSOFT VISUAL BASIC; INTERFAZ CON SISTEMA AS400 Y VISUAL BASIC. GESTION DE
ESTADISTICAS.

FORD ARGENTINA POR INTERMEDIO DE SDI POR OBJETIVOS

SUPERVISION Y AUDITORIA DE CUATRO OBRAS REALIZADAS POR SEIS EMPRESAS CONTRATADAS Y
SUBCONTRATADAS EN PLANTA DE ESTAMPADO Y CARROCERIAS CON MOTIVO DE LA INCORPORACION DE
NUEVOS MODELOS.

FATE SA POR INTERMEDIO DE INTECO ARGENTINA 10/2004 - 2009

DISEÑO, PROGRAMACION, Y PUESTA A PUNTO DE SISTEMAS DE CONTROL INDUSTRIAL BASADOS EN CONTROL
DISTRIBUIDO, PLCs, SISTEMAS SCADA Y HMI DE TECNOLOGÍAS DIVERSAS COMO SER ALLENBRADLEY,
BECKHOFF, MODICON Y SIEMENS.

ESSO POR INTERMEDIO DE INTECO ARGENTINA POR OBJETIVO

DISEÑO, PROGRAMACION, Y PUESTA A PUNTO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE UNA PLAYA DE CARGA DE
COMBUSTIBLES BASADO EN TECNOLOGIA ALLEN BRADLEY PARA LA REPÚBLICA DE GUAYANA FRANCESA.

LA PAPELERA DEL PLATA COMO PROVEEDOR INDEPENDIENTE

REALIZACIÓN DE PLANOS EN AUTOCAD CONFORME A OBRA EN BASE A RELEVAMIENTOS EN PLANTA.
OPTIMIZACION DE PROGRAMA DE PLC SIMATIC PARA FUNCION AUTOMATICA DE UN CICLON.

AMMATURO SA como proveedor independiente

Realización de sistema de control para cintas transportadoras y sistema HMI DE TECNOLOGIA ROCKWELL.
PROGRAMACIÓN DE PLC ALLEN BRADLEY. PRESTACION DE CURSO DE PROGRAMACION SLC500 DE ALLEN BRADLEY.

Hera Ailinco SA

Asistencia técnica en PLC SIMATIC S5. PROVISIÓN DE ESQUEMA DE PROGRAMA IMPRESO DE PLC EXISTENTE.

FORD SA por intermedio de AIA SA POR OBJETIVO

Reforma en programa de línea de tapicería en PLC SIMATIC S5 115U.

Embotelladora Matriz SA

Reforma en programas de líneas de envasado en PLC SIMATIC S5 Y S7
Desarrollo de sistema SCADA en equipo carboblender.
Reformas en equipos con PLC Allen Bradley y SIEMENS
Reforma de equipo envolvedor de paquetes termocontraibles SMI ( cambio de sistema original SMI por PLC Simatic S7-200 y panel OP77B)

Asistencia técnica general a equipos automatizados.

TOYOTA SA por intermedio de AIA SA POR OBJETIVO

Reforma en programa de línea de montaje en PLC SIMATIC S7-300.

SABO SA POR OBJETIVO

Servicio de asistencia técnica en emergencia para SIMATIC S5
en maquinarias de construcción de retenes.

FIAT auto SA por intermedio de Rockwell Arg por intermedio de GFLOW-SA

Desarrollo de 2 sistemas de supervisión para la planta de pintura en RSView SE.
Establecimiento de la conectividad OPC necesaria entre tarjeta Applicom y red Sinec L2 FDL
Para 12 PLCs SIMATIC S5 CPU 945U con tarjetas CP5431FMS

FATE SA COMO PROVEEDOR INDEPENDIENTE

DISEÑO, PROGRAMACION, Y PUESTA A PUNTO DE SISTEMAS DE CONTROL INDUSTRIAL BASADOS EN CONTROL

DISTRIBUIDO, PLCs, SISTEMAS SCADA Y HMI DE TECNOLOGÍAS DIVERSAS COMO SER ALLENBRADLEY,

BECKHOFF, MODICON Y SIEMENS.

COOPTEC

Reforma en programas de líneas de envasado en PLC SIMATIC S5.

Asistencia técnica general a equipos automatizados.

ACACOOP

Asistencia técnica general a equipos automatizados.

PROVISIÓN DE EQUIPOS DE INSTRUMENTACIÓN.

METFREE como proveedor independiente

REALIZACIÓN DE SISTEMA DE CONTROL PARA UNA PALETIZADORA DE CUÁDRUPLE PRODUCTO BASADA EN SIMATIC S7-300 IM151-8 Y PANELES PN EN PROFINET CON INTEGRACIÓN A SERVOS Y VARIADORES EN PROFIBUS DP.

BRIDGESTONE ARGENTINA POR INTERMEDIO DE G-FLOW SA

DESARROLLO DE REFORMAS EN 2 EQUIPOS DE CONSTRUCCIÓN DE TALONES BASADOS EN PLC ALLEN BRADLEY.

IVESS

DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN DE REGISTRADORES DE EVENTOS PARA SISTEMAS DE ASEO CIP

Experiencia y know how

2006-10-31T14:52:00.003-03:00

Experiencia y know how

Soporte técnico en autómatas programables y desarrollo de proyectos de software industrial:

· PROGRAMACIÓN DE PLC MODICON 984-141 a 685E.

. PROGRAMACIÓN DE PLC TSX-MICRO DE TELEMECANIQUE.
· PROGRAMACIÓN DE PLC Y CONTROL DISTRIBUÍDO BECKHOFF.
· PROGRAMACIÓN DE SISTEMA COMPACT Y CONTROL LOGIX 5000 ALLEN BRADLEY.
· PROGRAMACIÓN DE PLC5 Y PLC2 ALLEN BRADLEY.
· PROGRAMACIÓN DE SLC500 Y MICROLOGIX ALLEN BRADLEY.
. PROGRAMACIÓN DE SISTEMA plc SEGURO SMART GUARD 600 DE ALLEN BRADLEY
· PROGRAMACIÓN DE PLC SIMATIC S5 Y S7.

. PROGRAMACIÓN DE TI545 DE TEXAS ISTRUMENTS
. PROGRAMACIÓN DE PLC KOYO CLICK Y DIRECT LOGIC DL6
. PROGRAMACIÓN DE PANELES TOUCHWIN Y EZAUTOMATION.
. IMPLEMANTACIÓN DE SISTEMAS DE VISIÓN COGNEX
· CONCEPTOS DE NORMAS EUROPEAS VXEDDI;
· PROGRAMACION BÁSICA EN ROBOTS KAWASAKY;
· PROGRAMACIÓN DE LCT-3 KRONES;

. PROGRAMACIÓN DE PANELES DELTA ELECTRINICS;

Establecimiento de conectividades para enlaces de automatismos en plantas
industriales:

· RIO; DEVICE NET; DH485; DH+; Control Net
· MODBUS; MODBUS PLUS;
· SINEC H1 (INDUSTRIAL ETHERNET TCP/IP); SINEC L1; SINEC L2 (PROFIBUS DP y FDL); PROFINET.
. Applicom para Profibus FDL;

· RS 232; RS 422 Y RS485; protocolos ASCII y ANSI (en comunicación serial) Desarrollo de aplicaciones HMI y SCADA.
· FACTORY LINK;
· WinCC
· CONTROL VIEW;
· IN TOUCH;
· RS VIEW Studio SE y ME;
· DATALINER; InView;
· COROS OP LINEA 5;
. WINCC FLEXIBLE,
· AUTOMA Super Flash 3.8
· PROGRAMACION DE PANELES DE TEXTO KRONES.
· PanelView basados en Panel builder32 Y 1400

Configuración y puesta en régimen de variadores y servodrives:

· DANFFOS VLT5000; VLT2800; FCM300
· ABB ACS 600;
· LENZE;
· SIMOREG;
· ALTIVAR TELEMECANIQUE;
· ALLEN BRADLEY ULTRA5000
· ALLEN BRADLEY POWERFLEX70

Desarrollo de enlace de software basado en Windows 95; 98; 2000; NT; XP y DOS:

· PROGRAMACIÓN EN VB 6.0 Y LENGUAJE C++
· Aplicaciones en Access.
· Enlaces DDE y OPC desde cualquier servidor de planta a tablas dinámicas en Excel.

SUPERVISIÓN DE TAREAS DE TERCEROS Y DE PERSONAL DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO, ELECTRÓNICO Y DE SOFTWARE.